1、“.....易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。纯铝铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产振动器开关罩时使用。铝合金中主要合金元素及杂质对其性能影响如下硅硅是大多数铝合金的主要元素。它能改善合金在高温时的流动性，提高合金抗拉强度，但使塑性下降。硅与铝能生成固熔体，它在铝中的溶解度随温度升高而增加，温度时溶解度为，而室温时仅为。在硅含量增加到时，硅与其在铝中的固溶体形成共晶体，提高了合金高温流动性，收缩率减小，无热裂倾向。二元系铝硅合金耐蚀性高导电性和导热性良好比重和膨胀系数小。硅能提高铝锌系合金的抗蚀性能。当合金中硅含量超过共晶成分，而铜铁等杂质又较多时，就会产生游离硅，硅含量越高，产生的游离硅就越多。游离硅的硬度很高，由它们所组成的质点的硬度也很高，加工时刀具磨损厉害，给切削加工带来很大的困难。此外，高硅铝合金对铸铁坩锅熔蚀严重......”。

2、“.....降低合金的力学性能，为此需要进行变质处理。铜铜和铝组成固溶体，当温度为时，铜在铝中的溶解度为，室温时降至左右。铜含量的增加可提高合金的流动性抗拉强度和硬度，但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。压铸通常不用铝铜合金，而用铝硅铜合金。该产品的成型材料是铝合金，该材料密度小,熔点为度,强度较高,耐磨性能较好,导热导电性能好，机械切削性能良好，但由于铝与铁有很强的亲和力，容易粘模，加入以后可得到改善。铝压铸，其铝很容易就粘在模具表面上，造成铆接柱拉伤拉断，浇注口堵塞现象拟定模具结构形式该压铸件尺寸为般精度等级，为降低设计难度和设计周期，应采模腔，且需要对压铸件去除浇口废料。根据产品的特征与提高成型效率采用侧浇口。为了节约成本和方便加工与热处理，型腔型芯均采用镶件式结构。压铸工艺分析及计算根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法......”。

3、“.....锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，冷室压铸机般取为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的倍为压射比压，单位。单位换算该产品的铸件投影面积为由于该产品为压铸件，压射比压取值为。故该产品的锁模力为压铸机的选用根据以上数据选择锁模力大于的机台即可，结合铝合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是冷压室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力第章压铸模结构设计模具的结构介绍图模具总装配主视图图模具总装配左视图模具的结构包括动模结构定模结构动模型芯动模型芯固定板定模型芯定模型芯固定板等。首先根据振动器开关罩的产品要求确定模具的分型面，接着设计浇注系统，排气道，模具温度及冷却系统的设计，最后是成型零件和推出机构的设计。确定模具分型面将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分......”。

4、“.....当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。如何选择分型面，需要考虑的因素比较复杂。比如说要考虑制件在模具中的成型位置浇注系统的设计制件的结构工艺性及精度嵌件的位置形状以及推出方法模具的制造排气等。因此，在选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应力求简单易加工有利于简化模具结构应容易保证压铸件的精度要求④分型面应用利于填充成型开模时应尽量使压铸件留在动模侧应考虑压铸成型的协调嵌件和活动型芯应便于安装以上阐明的是选择分型面时的般原则，在实际设计中，不可能全部满足上面所述的原则。综合考虑各方面的因素，因此，分型面设置如图。图分型面方案零件的大部分处于动模内，对零件的的同轴度精度有很好的保证，而且有利于填充成型和金属液的流动，起模也比较容易，所以本次设计就选择上图的分型面浇注系统的设计浇注系统对熔融金属流动方向压力传递模具温度分布充填时间长短起到重要的调节和控制作用......”。

5、“.....浇注系统设计般步骤内浇口设计浇道设计过水设计渣包设计内浇口宽度的选取及内浇口设计的原则金属液从铸件壁厚处向壁薄处填充金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面，溢流面和排气槽内浇口的位置要使进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位从内浇口进入的金属液，不宜正面冲击型芯浇口的位置应便于切除避免在浇口部位产生热节金属液进入型腔后的流向要沿着铸件上的肋和散热片选择内浇口位置时，应使金属液流程尽可能短内浇口的设计内浇工时产生的内应力模具的热处理工艺包括各种配合精度和光洁度要求等。模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。模具热疲劳龟裂失效压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此，方面压铸起始时模具必须充分预热......”。

6、“.....在压铸生产过程中模具必须保持在定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，方面凡模具面上的划痕电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高塑性好冲击韧性和断裂韧性均好。熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金铝合金镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方......”。

7、“.....以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。压铸生产中常遇模具存在的问题注意点浇注系统排溢系统例对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。压铸模具资料压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙。分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。对于模具横浇道的要求模具横浇道的入口处般应位于压室上部内径以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大......”。

8、“.....易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。般出口处截面比进口处小。横浇道应有定的长度和深度。保持定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现压铸网早期裂纹，二侧面可做出左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度。内浇口金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损吃肉......”。

9、“.....并尽量不损伤铸件本体。溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。不应在同个溢流槽上开设几个溢流口或开设个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液渣气涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。铸造圆角包括转角铸件图上往往注明未注圆角等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻硬凿等使局部凹入。表面粗糙度成型部位浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅秒的时间。为了减少金属液流动的阻力......”。