1、“.....再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。连杆必须经过外观缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。图连杆辊锻示意图连杆的机械加工工艺过程由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。连杆机械加工工艺过程如下表所示表连杆机械加工工艺过程工序工序名称工序内容工艺装备备料锻造热处理调质铣粗铣连杆大小头上端面立式铣床铣粗铣连杆大小头下端面立式铣床镗粗镗半精镗孔孔坐标镗床铣精铣连杆大头孔两端面卧式铣床铣粗铣精铣螺栓孔两端面卧式铣床铣铣宽两侧面卧式铣床铣铣宽两侧面卧式铣床钻钻扩铰螺栓孔并倒角立式钻床钻钻孔摇臂钻床钻钻孔头部......”。

2、“.....较重要的加工表面为大头孔定位面，次要加工表面为小头孔螺栓孔及其两端面及大头两侧面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线可分为三个阶段第阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准端面小头孔和大头外侧面第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆端面的精加工及大小头孔的精加工。连杆的机械加工工艺过程分析工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度连杆本身的刚度比较低，在外力切削力夹紧力的作用下容易变形。连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布......”。

3、“.....在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗精加工工序分开，即把粗加工安排在前，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。各主要表面的工序安排如下两端面粗铣精铣小头孔粗镗半精镗精镗大头孔粗镗半精镗精镗些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定侧的外表面作为另基面。这是由于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统起来，减少了定位误差。具体的办法是，在安装工件时，注意将成套编号标记的面不与夹具的定位元件接触在设计夹具时亦作相应的考虑。在精镗小头孔时......”。

4、“.....这时将定位销做成活动的称假销。当连杆用小头孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前，先加工端面，在精镗大小头孔前，先加工端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是粗镗半精镗和精镗，这些工序对于精镗后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先铣两个端面。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，铣个端面后......”。

5、“.....铣另个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，铣后，端面似乎平整了，放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使根据表按机床选取则实际切削速度钻削工时为按表基本时间按表辅助时间钻孔头部......”。

6、“.....加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。观察外表缺陷及目测表面粗糙度连杆大头孔圆柱度的检验用量缸表......”。

7、“.....每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的半即圆柱度。连杆体连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验采用图所示专用检具用平尺安装上百分表。用结合面为定位基准分别测量连杆体连杆上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。连杆大小头孔平行度的检验如图所示,将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值，其差值的半即为平行度。图大小头孔平行度的检验图夹具设计由连杆工作图可知，工件材料为钢，属于中大批量生产。根据设计任务的要求，需设计套铣结合面的夹具，刀具为硬质合金端面铣刀。问题的指出本夹具主要作来铣结合面，结合面与小头孔轴心线有尺寸精度要求，结合面本身有平面度要求。在设计夹具时应该考虑在内。夹具设计定位基准的选择由零件图可知，在精铣连杆大头孔两端面之前，连杆的大小头孔及小头孔的两侧都已加工，且表面粗糙度要求较高。为了使定位误差尽量减小......”。

8、“.....螺栓孔端面为定位辅助基准。夹紧方案由于零件小，所以采用开口垫圈螺母心轴等组成的螺旋夹紧机构，为了防止工件大头在装夹与铣削时偏位，在大头端采用铰链压板辅助夹紧工件。夹具体设计夹具体的作用是将定位夹具装置连接成体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受部分切削力。夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。切削力及夹紧力的计算切削力的计算，由立式铣床表得夹紧力的计算由机床夹具设计手册表得用扳手的六角螺母的夹紧力,作用力，夹紧力由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。定位误差的计算由加工工序知，加工面为连杆大头孔两端面。两端面对连杆大头孔中心线有垂直度要求，两面之间的距离为，而大头孔中心线到小头孔中心线的距离为，所以本工序的工序基准连杆小头孔及其端面，其设计计算如下确定定位心轴中心与大头孔中心的距离及其公差。此公差取工件相应尺寸的平均值，公差取相应公差的三分之通常取......”。

9、“.....确定定位心轴尺寸及公差本夹具的主要定位元件为心轴，结构简单，但不便于更换。该定位心轴的基本尺寸取工件孔下限尺寸。公差与本零件在工作时与其相配孔的尺寸与公差相同，即为。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定本夹具的主要定位元件为心轴，结构简单，但不便于更换。该心轴尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同，即为对于连杆大小头孔中心距的要求，以的中心线为定位基准，虽属基准重合，无基准不重合误差，但由于定位面与定位间存在间隙，造成的基准位置误差即为定位误差，其值为剖分面的定位误差工件孔的直径公差定位销的直径公差孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为,因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求。结论通过对连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识,主要归纳为以下两个方面第方面连杆件外形较复杂，而刚性较差。且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准......”。