1、“.....推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展......”。

2、“.....模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件的规格品种。应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。塑件成型的工艺性分析本产品主要用于小玩具，它要求质量轻成本低廉能大规模的生产无毒，下列为其图样图零件图塑件的分析本塑件结构比较简单，生产批量为大批量，根据性能要求，这里选择塑件材料为,塑件的公差按模具设计要求进行转换。的性能分析结晶料，湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔凹痕，变形。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度......”。

3、“.....模具温度低于度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，度以上易发生翘曲变形。塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。聚丙烯的成型工艺注塑机选用对注塑机的选用没有特殊要求。由于具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力般按来确定，注射量即可。干燥处理如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度的熔点为，分解温度为，但在注射加工时温度设定不能超过。熔融段温度最好在。模具温度模具温度，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低以上。注射压力采用较高注射压力和保压压力约为注射压力的。大概在全行程的时转保压，用较长的保压时间。注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的和模具不适用出现气泡气纹。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。流道和浇口流道直径，针形浇口长度，直径可小至。边形浇口长度越短越好，约为，深度为壁厚的半，宽度为壁厚的两倍......”。

4、“.....模具必须有良好的排气性，模具排气孔深度为，厚，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小例如是壁厚的。均聚制造的产品，厚度不能超过，否则会有气泡厚壁制品只能用共聚。熔胶背压可用熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。制品的后处理为防止后结晶产生的收缩变形，制品般需经热水浸泡处理。注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关注射机使用说明书上标明的技术规范，。因为即使同规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。注射机的选用选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核......”。

5、“.....但是可以依据经验按照塑件体积的倍倍来估算。由于本次设计采用的流到简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的倍来估算，故次注入模具型腔的塑料熔体的总体积为总塑㎝„„„„„„„„„„„„„„根据次注入模具型腔的塑料总体积，由公总㎝根据以上计算，初步选择公型腔的壁厚和底板厚度的计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其是对大型塑件......”。

6、“.....故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行计算，大致得体即可。模架的确定根据模具型腔布局中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为，型腔所占平面尺寸为利用经验公式„„„„„„„„„„„„„„由公式可得，查表得出，因此需采用的模架，考虑到是采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆的布置在凸模中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，为降低模具成本，同时考虑导柱导套，水路的布置等因素，选用带推件板的直浇口，查表得以及各模板厚度。各模板尺寸的确定板尺寸板是定模型腔板，塑件高度为,考虑到模板上还要开设冷却水道，还需流出足够的距离，故板厚度取。板尺寸板是型芯固定板，按模架标准板厚度取。板垫块尺寸根据推板厚度，推杆固定板厚度和推出行程取为。综上尺寸计算，确定模架尺寸如图所示。图模架导柱导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向定位以及承受定的侧向压力......”。

7、“.....我们这里选取导柱导向机构，其结构如图所示。图导柱导向机构我们在设计此机构的同时还应注意以下几点导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。为了使导柱能顺利地进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。导柱的设置应根据需要而决定装配方式。般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考准模架数据选取。脱模推出机构的设计本塑件结构简单。可采用推件板推出推杆推出或推杆加推件杆的综合推出方式。根据脱模力的计算来决定。脱模力的计算主型芯脱模力因为,所以可将该主型芯视为薄壁塑件。根据参考资料脱模力计算公式为„„„„„„„„„„„式中为脱模系数取，为塑料的线膨胀系数值为，为脱模温度下塑料的抗拉弹性模量取......”。

8、“.....脱模时塑件温度取，为型芯脱模方向高度为,由公式得小型芯脱模力，因为,同理由公式得总脱模力推出方式的确定采用推杆推出设的圆推杆根，推出面积杆。推杆推出应力为杆，查表得许用应力为，应力偏大，不用推杆推出。采用推件板推出推件板推出面积板推件板推出应力为合格所以采用推件板推出，由于采用侧浇口，充模时容易形成封闭式气囊，因此在每个型芯上设置根直径为的推杆，以供排气，另外推出更加平稳。脱模机构的设计原则设计脱模机构时，应遵循以下原则结构可靠机械的运动准确可靠灵活，并有足够的刚度和强度。保证塑件不变形不损坏。保证塑件外观良好。尽量使塑件留在动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。温度调节系统的设计冷却系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模定型成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。般注射模内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下......”。

9、“.....必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低流动性比较好的塑料，如聚丙烯有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时止的这段时间。这时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定的强度和刚度为准，这段冷却时间般约占整个注射生产周期的。因为我们所需要的塑件比较薄，固用此公式„„„„„„„„„„„式中，塑料热扩散系数制品壁厚现我们根据已知条件知道的，而塑件的厚度为，由公式得冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。④浇口处加强冷却......”。