1、“.....模具分型面的选择原则分型面应选在塑件最大截面处。不影响塑件外观质量，尤其是对外观质量有明确要求的塑件更应注意。有利于保证塑件的精度要求。④有利于模具的加工，特别是型腔的加工。尽可能使模具结构简便有利于浇注系统排气系统冷却系统的设置。便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模侧。尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。便于嵌件的安装。长型芯应置于开模方向。本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。综合以上因素，分型面应选择在灯罩的下部较为合理，如图所示分型面图分型面型腔数量和排列方式的确定型腔数量的确定为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目......”。

2、“.....并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则即根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低,高模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为,单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为,尼龙为,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为,则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为......”。

3、“.....可采取模多腔的结构形式。同时由于设计数据不足，则初步选定模两腔的结构形式。腔排列形式的确定多型腔模具最好采用平衡式分布，且要求紧凑，并且与浇口开设的部位对称。由于初步选择的是模两腔，则可以采用直线对称排列的方式。如下图所示图型腔排列方式注射机型号的确定注射模是安装在注射机上进行注射成型生产的，模具设计者在开始设计模具之前，除了必须了解注射成型工艺规程之外，对有关注射机的技术规范和使用性能也应该熟悉。只有这样，才能处理好注射模与注射机之间的关系，使设计出来的注射模能在注射机上安装使用。下图片为注射机的原理结构图。图注射机结构图注射量的计算根据塑件二维图数据，通过计算分析，得到塑件的体积约为塑㎝塑件的质量根据塑，查相关资料得到的密度，现取,代入数据计算得到塑浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在模具结构没有确定之前是无法确定的，但是可以根据经验按塑件体积倍来估算，取倍计算。因此......”。

4、“.....总为模具型腔内熔体体积。由此可得注射机公称注射量公有以上数据，初步选定额定注射量，注射机型号为的注射机，其主要技术参数如下表表额定注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间注射方式螺杆式合模力最大成型面积最大开模行程模具最大厚度模具最小厚度动定模固定板尺寸拉杆空间合模方式液压机械喷嘴球半径喷嘴口孔径注射机的相关参数的校核注射压力校核注射所需要的压力为，取,要求注射机的公称压力大于所需的注射压力，即公﹥，由于公,所以所选注射机符合注射压力要求。锁模力校核塑件在分型面上的投影面积塑塑浇注系统在分型面的投影浇，也就是流道在分型面上的投影面积浇数值，浇是每个塑件在分型面上的投影面积塑的倍。由于本塑件不大，分流道比较短，投影面积可以适当取小些。取浇塑。塑件和浇注系统在分型面的总投影面积总，则总塑浇塑模具型腔内的胀型力胀胀总模式中模是型腔内塑料熔体平均压力值......”。

5、“.....现取倍，由于注射压力取出塑件根据以上尺寸校核，选择的模架适用于本次灯罩注射的使用。排气系统设计当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳定量的气体。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为。推出机构的设计在注射成型的每循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构或推出机构顶出机构......”。

6、“.....即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。推出机构的组成推出机构由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件组成。即推件板推件板紧固螺钉推板固定板推杆垫板顶板导柱顶板导套以及推板紧固螺钉设计原则推出机构应尽量设在动模侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好结构简单可靠，机械运动准确可靠灵活，并有足够的刚度和强度合模时的正确复位。综合上述要求及塑件特性，采用推件板推出机构。脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。它是设计脱模机构的重要依据之当塑件收缩包紧型芯时，其受力情况为正压力正包，即它的正压力就是塑件对型芯的包紧力，些时的摩擦阻力为阻正包。当型芯存在锥度的时候，故在脱模力脱的作用下，塑件对型芯的正压力降低了脱,即变成了正脱......”。

7、“.....般取正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力脱脱模力脱模斜率，般为根据力平衡原理，列出平衡方程式脱正阻由于般非常小，式中的会非常接近于,故与之相乘的项之值可近似的等于,因此上式中的脱可以忽略，当该项忽略时，上式变成脱正正正当脱项忽略不记时，即为脱正正脱脱正正脱式中塑件对型芯产生的单位正压力包紧力,般,薄件取小值，厚件取大值。塑件包紧型芯的侧压力对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力阻,其值为阻式中为型芯端面面积故总的脱模力应为总脱脱阻或总脱脱式中塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在般情况下，模外冷却的塑件取模内冷却的塑件约取。经计算,式中取,取,取。将数据代入上面导出的公式可得脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力塑料与钢材间的粘附力大气压力及成型工艺条件的波动等等......”。

8、“.....因此上面计算出来的结果只是个近似值，实际的脱模力应比计算出来的要大才合理。推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。复位零件对于推件板推出机构而言，由于推杆端面与推件板接触，可以起到复位杆的作用，因此，可以不必再另外设置复位杆。温度调节系统的设计冷却系统的作用防止塑件脱模变形缩短成型周期使结晶性塑料冷凝形成较低的结晶度，以得到柔软性挠曲性伸长率较好的塑件。设计冷却系统时应考虑的因素模具的结构形式模具的大小塑件熔接痕的位置。冷却介质属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为模具的温度初步选定，用常温水对模具进行冷却。导向与定位结构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向，定位以及承爱定的侧向压力。导向机构包括导柱导向和锥面定们两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构......”。

9、“.....保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏承受定的侧向压力塑料溶体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧向压力，以保证模具的正常工作，若侧向压力很大时，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。导柱导套的设计原则导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏导柱和导套应有足够的耐磨度和强度为了使导柱能顺利的进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角导柱设在动模侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按......”。