1、“.....这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。本次毕业设计的课题是双孔支架镗铰组合机床设计，课题来源于工厂。本课题由人来进行设计，本人主要进行对双孔支架零件镗铰孔加工的组合机床夹具设计。在对组合机床的夹具设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的技术要求进行具体分析，如各部件尺寸材料形状硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。充分了解组合机床的特点，通过分析进行机床的总体方案设计。首先是总体方案论证，组合机床总体设计的具体工作是编制三图卡，即绘制被加工零件图加工示意图机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。其次是部件设计和零件设计，在夹具设计时，需要绘制夹具装配图，选择动力箱的规格型号，选择切削用量，计算切削功率，确定定位夹紧方案，校核加工精度等。还需对夹具体，支架及附件的设计。在夹具设计中，设计的主要思路是把原有的多道工序的单孔加工改为两孔同时加工，这样设计主要是为了解决由多次装夹引起的定位误差问题......”。

2、“.....机床采用两零件四孔同时加工的方案，加工和装配的工艺性好，零件装夹方便。采用机械滑台实现刀具进给，借助导套引导刀具实现精度稳定的加工。主轴采用标准主轴，选用标准刀具，使得工序集中。实现工件在次装夹时四孔同时加工，这样利于保证各面和各孔相互间的位置精度要求。本组合机床效率高成本低加工精度高操作使用方便，减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产率适用性较强。双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计组合机床总体设计针对双孔支架，在确定加工工艺的基础上进行总体方案对比论证。设计组合机床三图卡，其内容包括绘制被加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按工序集中的原则设计的种高效率专用机床。在设计组合机床时，首先应根据双孔支架上两孔的位置精度表面粗糙度及其他技术要求，确定被加工零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题......”。

3、“.....并达到要求的生产率，在分析被加工零件加工工艺资料的基础上，应考虑影响制定零件工艺方案机床配置型式结构方案等因素，然后进行分析比较，以确定被加工零件在组合机床上合理可行的加工方法确定工序间加工余量选择合适的切削用量相应的刀具结构确定机床配置型式等等。总体方案论证工艺路线的确定被加工零件为双孔支架，材料是,硬度，薄壁零件，共计有两个孔需要加工。根据先粗后精原则，对双孔支架零件的工艺路线作如下设计工序半精镗孔半精镗孔刮零件孔端面,表面粗糙度为工序精铰孔表面粗糙度为精铰孔表面粗糙度为锪孔的另端面,表面粗糙度为工序最终检验。各孔的位置精度及具体要求详见双孔支架的零件图。机床总体布局的确定机床的配置型式有立式和卧式两种。立式机床的优点是占地面积小，自由度大，操作方便，其缺点是机床重心高，振动大。卧式机床的优点是加工和装配工艺性好，振动小，运动平稳，机床重心较低，精度高，安装方便，其缺点是削弱了床身的刚性......”。

4、“.....机床的配置型式在很大程度上取决于被加工零件的大小形状及加工部位等因素。通过以上的比较，针对双孔支架的结构特点和需要被加工的部位考虑镗铰工序是主要工序内容。为了保证孔的加工精度和符合被加工零件的加工特点，我们选择用卧式组合机床。滑台型式的选择滑台型式般分为液压滑台和机械滑台，液压滑台与机械滑台由于采用的传盐城工学院本科生毕业设计说明书动装置不同，因而在性能使用及维修等方面各有特点。目前，这两种滑台都得到广泛的应用。根据文献，它们的优缺点比较如下表液压滑台与机械滑台的优缺点液压滑台机械滑台优点在相当大的范围内进给量可以无级调速。进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度。可以获得较大的进给力。具有较好的抗冲击能力，断续切削钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具。由于液压驱动零件磨损小，使用寿命长。运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现......”。

5、“.....过载保护简单可靠。由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。缺点进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定。只能有级变速，变速比较麻烦。液压系统的漏油影响工作环境，浪费能源。般没有可靠的过载保护。调整维修比较麻烦。快进转工进时，转换位置精度较低。经比较，本组合机床选用机械滑台。切削用量的确定及刀具选择切削用量选择在被加工的个孔中，既有镗孔加工又有铰孔加工，所以选择切削用量时应综合考虑。镗孔切削用量从文献中选取，铰孔切削用量从文献中选取。镗孔时，降低进给量的目的是为了减小轴向切削力，以避免镗头折断，降低切削速度主要是为了提高刀具寿命。所有刀具都采用硬质合金。对个孔的切削用量选择半精镗孔由于刀具采用硬质合金，加工材料为紧力的作用点应尽量靠近加工表面。夹紧力的确定机动压头夹紧力的计算由于两定位块相当于形定位块，所以此夹紧力按照工件以外圆柱面在形块上定位的方式来计算......”。

6、“.....刀具轴线的中心线到圆形定位块中心线的距离。轴形块夹紧元件的夹紧力的计算根据前面总体设计计算的切向力的结果计算镗孔的切向力镗孔的切向力只有镗孔时的切向力才造成零件挡铁中心的翻转，所以这里计算形盐城工学院本科生毕业设计说明书块夹紧元件的夹紧力只取镗孔的切向力。所以形块夹紧元件的夹紧力计算为液压驱动装置的设计计算液压缸的设计与计算般采用圆筒结构。缸筒材料采用冷拔拉制的钢管铝合金管不锈钢管钢管和工程塑料管。为抵抗活塞运动的磨损，材料表面应有定的硬度......”。

7、“.....圆柱度允差,表面粗糙度，缸筒两端对内孔轴线的垂直度允差。液压缸体应能承受倍最高工作压力下的耐压实验。驱动压板加紧元件的液压缸负载力的计算由前面计算得压板压头的加紧力液压缸所能提供的压力可按如下公式计算式中安全系数取当活塞以推力工作时，活塞直径可按下式计算液压缸的效率。液压缸的设计制造由于零件的加工所需的夹紧力较小，所以提供夹紧力的油压也相对较低。为了节省成本并能够保证零件的加工，本课题中的液压缸进行自行制造。设计中液压缸在支架加工，支架材料为钢，加工方法为铸造粗镗精镗。加工的技术要求铸件不得有砂眼气孔裂纹等加工前后分别进行人工时效。缸的内表面需镀铬，镀层厚度。液压缸的结构和尺寸见零件图。活塞的设计选择高压油液作用在活塞面上产生推力作功，并在缸筒内滑动。活塞材料应具有足够的强度和良好的滑动性能，特别是耐磨性和不发生咬缸现象。活塞的宽度与密封圈的数量导向环的形式等因素有关，从使用上来讲......”。

8、“.....般活塞的宽度约为缸径的。根据缸径的计算，则活塞的活塞杆的设计选择活塞杆是用来传递力的零件，要求能承受拉伸压缩振动等负载，表面耐磨，不发生锈蚀，般选用碳钢精轧不锈钢等材料。钢材表面需镀铬及调质热双孔支架镗铰组合机床总体及夹具设计处理。导向套的设计选择导向套的作用是用作活塞杆往复运动的导向，应具有良好的滑动性能，能承受由于活塞杆受负载时引起的弯曲振动及冲击。常用聚四氟乙烯复合材料和其他复合树脂材料，及铜颗粒烧结的含油轴承材料。导向套内径尺寸允许公差取，表面粗糙度。密封元件的设计选择缸筒的密封为了密封性缸盖与缸筒采用法兰盘密封。活塞的密封活塞有两处地方需密封，处是活塞与缸筒之间的动密封，除了用形密封圈和唇形密封圈外，也有用形密封圈的。活塞杆的密封在缸盖的沟槽里放置唇形密封圈和防尘密封圈，或防尘组合密封圈，保证活塞杆往复运动时的密封与防尘......”。

9、“.....另种是在缸盖上压如气缸缓冲专用密封圈。误差分析用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有定位误差两定位板相当于短形块的定位误差分析计算因为相当于短形块的两定位板起定心定位作用，并且定位准和工序基准的基准重合。所以根据参考文献当时，形块的位移误差即故由于零件的加工精度要求较低，故其它定位元件的定位误差计算省略。对刀误差因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。本工序中镗孔时导向误差计算公式为即得导向误差夹具的安装误差因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。般取水平盐城工学院本科生毕业设计说明书垂直本课题中夹具为垂直安装,所以取垂直夹具误差因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间包括导向元件与导向元件之间的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差......”。