1、“.....从而促进了压铸技术不断发展，压铸合金品质不断提高。在压力铸造中，般作用于原料上的压力在，充型时浇口处初始速度为，充型时间仅为。正是由于这种特殊充型方式及凝固方式，导致压力铸造具有自身独特的特点可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件铸件精度高尺寸稳定加工余量少表面光洁铸件组织致密具有较好的力学性能生产效率高。压力铸造的生产周期短，次操作的循环时间约，这种方法适于大批量生产压力铸造采用镶铸法可以省去装配工序并简化制造工艺材料利用率高国外压力铸造业的现状压铸技术涉及到机械制造液压传动材料冶金自动化计算机化工电子传感器检测电气等诸多学科并正在向边缘学科渗透。随着以上诸多学科的发展和工业技术的进步，压铸技术也取得了突飞猛进的发展，具体表现为压铸机及外围设备整体性能和控制系统水平的大幅度提高。计算机模拟技术在压铸中的广泛应用，加深了对压铸充型凝固过程规律的认识。压铸型材质和制造技术的发展......”。

2、“.....薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。国内压力铸造业的现状压铸模在我国约起始于世纪年代，但在工业上大量应用压铸件是始于世纪年代，即年以后。至世纪年代，我国的压铸技术达到相当水平，已自行设计和制造出成系列的性能优良的压铸机。国产压铸机从般小型到及的大型压铸机均有生产。但与国外相比，我国压力铸造业仍然存在很多不足，主要表现在以下方面。国外压射系统始终在不断地改进，平均年就有次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。液压系统无法实现压铸机的自动控制。而国外有名的压铸机公司在这方面早已普遍应用。国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封件质量差和加工质量问题。刚性是影响压铸机精度的重要因素，以前我国压铸机压射性能较差......”。

3、“.....而忽视了强度精度的提高。压铸模使用寿命短。模具可靠性较差。生产率低由于国产模具使用可靠性不稳定，生产中故障多，返修量大，班产量不如进口模具高。我国在压铸模的设计和制造方面，进展较为缓慢。在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。外观质量不理想。国产压铸件往往线条不清晰，水流纹不理想，表面粗糙度差。与进口压铸件对比，差距明显。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量......”。

4、“.....出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。二铸件成型工艺的可行性分析铸件分析图铸件立体图如图所示的零件，材料镁合金，铸造精度，铸件圆柱形，侧壁有凸台，其立体图如图,根据零件侧壁凸，台适合采用双向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择次开模及模腔。铸件的原材料分析基本特性镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是密度小镁合金左右，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好......”。

5、“.....耐有机物和碱的腐蚀性能好。主要合金元素有铝锌锰铈钍以及少量锆或镉等镁合金英文的比重虽然比塑料重，但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。特点镁合金相对比所改善，可是开模行程却增加了，而且斜导柱的长度也增加了。这会使模具厚度增加。因此，斜导柱倾斜角过大或过小都是不好的，般角取，最大不超过。对于该模具，由于抽拔力不大，但抽芯距离较大故选择较大倾角，综合考虑斜导柱的倾斜角取。斜导柱长度的计算斜导柱的长度是根据侧型芯的抽芯距，斜导柱直径，固定轴肩的直径，倾斜角以及安装斜导柱的模板厚度来决定的......”。

6、“.....般取滑块的设计滑块是斜导柱机构中的可动零件，滑块与侧型芯既可做成整体式的也可做成组合式的，由于该塑件抽芯距离较大，零件大部分在滑块上成型，为了提高强度，故选择滑块与侧型芯做成整体式。滑块和导柱的配合精度为。滑块的结构如下图所示图滑块导滑槽的设计斜导柱驱动滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求滑块在导滑槽内运动要平稳为了不使滑块在运动中产生偏斜，其滑动部分要有足够的长度，般为滑块宽度的倍以上滑块在完成抽拔动作后，仍留在导滑槽内，其留下部分的长度不应小于滑块长度的，否则，滑块在开始复位时容易发生偏斜，甚至损坏模具滑块与导滑槽间应上下与左右各有对平面呈动配合，配合精度可选或，其余各面均应留有间隙基于以上要求，为了节约成本，便于加工该模具才型芯固定板上直接开滑槽，用耐磨块加以固定其结构及与滑块的配合如下图所示图导滑槽与斜滑块配合示意图锁紧块锁紧块的斜角应导柱的倾斜角。般。这样在开模时锁紧块能很快离开滑块的压紧面......”。

7、“.....另外，合模时，只是在接近合模终点时，锁紧块才接触滑块，并最后压紧滑块，使斜导柱与滑块的斜孔壁脱离接触，以免注射时斜导柱受过大的力。锁紧块设在模板上，采用螺钉固定的形式。其结构和固定形式如下图所示图楔紧块的结构八冷却系统设计无论何种材料进行压铸成型，均会有个比较合适的温度范围，在此温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量也比较高。为了使模温能控制在个合理的范围内，必须设计模具温度的调节系统。因为压铸模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。冷却系统的设计原则冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大冷却通道的布置应合理冷却回路应有利于降低冷却水进出口水温的差值冷却回路结构应便于加工和清理冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢......”。

8、“.....在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使压铸件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使压铸件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少压铸成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少压铸的成形收缩率，从而提高尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致压铸件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。对温度调节系统的要求根据选用的压铸品种，确定温度调节系统是采用冷却方式还是加热方式希望模温均匀......”。

9、“.....以提高生产率和塑件质量采用较底的模温，快速大流量通水冷却般效果比较好温度调节系统要尽量做到结构简单，加工容易，成本低廉。冷却装置的设计要点冷却水孔的数量愈多，对塑件的冷却也就愈均匀水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔形状相吻合塑件局部壁后处，应加强冷却对热量积聚大，温度上升高的部位应加强冷却当成型大型塑件或薄壁制品时，料流程较长，而料温愈流愈低，为在整个塑件上取得大致相同的冷却速度，可以适当改变冷却水道的排水密度，在料流末端冷却水道可以排列得稀些冷却水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，降低塑件强度冷却装置的形式应根据模腔的几何形状而定便于加工清理。冷却系统设计计算冷却水管直径为使冷却水处于湍流状态，查资料取结合模具的结构取条冷却管道会造成模具温度会分布不均，故这里取条，上下模板各两条。冷却水道的结构由于该压铸件体积比较小，所以水道采用直水道直径为......”。