1、“.....低的屈服点和大的板厚方向性系数，而硬度高的材料则难于进行拉深加工，板料的屈强比越小，冲压成形性能就越好。次拉深的极限变形程度越大，板厚时，宽度方向的变形比厚度方向的变形容易值越大，在拉深过程中越不容易产生变薄和发生断裂，拉深成形性能越好。在金属板料中，含碳量小于的软钢软黄铜含铜量纯铝及铝合金奥氏体不锈钢材料具有良好的拉深性能。此卡环零件用的是是典型的不锈钢材料,材料的塑性好,屈强比比值低,有利于拉深成形如下表所示表材料的力学性能材料名称抗剪强度屈服强度抗拉强度屈强比伸长率尺寸精度此卡环零件图未给出精度等级,因为影响拉深精度的因数很多,故不对其有过高的精度要求般情况下,拉深件的精度在级以下,级以上,故取其精度等级为级。工艺方案的确定冲压基本工序的确定根据对卡环零件图的分析......”。

2、“.....所以冲压加工过程要求提高生产效率，降低生产成本来满足生产要求，可要求工序数目尽量减小，应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的卡环零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产效率，又能安全生产。根据生产经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，对于级进模，集中的工序可多些。冲压工序顺序的确定冲孔落料复合体冲下冲压工艺方案的比较与确定方案的比较综合考虑生产成本生产效率批量生产等因素，可确定以下几种方案方案采用单工序冲裁模，先落料，再拉深，然后依次冲大孔冲小孔，最后进行整形。共需要四至五套模具，模具结构简单，但工序多，压力机次行程内完成道工序，效率低，模具成本高，且各个工序定位困难不准确。方案二采用两套复合模，第套采用落料拉深冲孔复合模第二套采用冲小孔整形复合模。模具结构较第种方案复杂，但定位准确，精度高效率高，适用于批量生产，易实现操作机械化自动化。方案三采用套复合模......”。

3、“.....最后进行整形。这种模具结构过于复杂，通用性差，适用大批量生产，成本较高。方案的确定通过上节对三种方案的比较，考虑到卡环零件底部六个小孔的孔间距适中，易于同时冲出，于是确定方案三，既不影响效率也不影响模具制造。工序设计和工序尺寸计算毛坏尺寸的计算由于拉深后工件的平均厚度与毛坯厚度差别不大,厚度变化可以忽略不计,所以拉深件毛坯尺寸的确定可以按照拉深前后毛坯与工件的表面积不变的原则计算工序设计尺寸及其计算工序尺寸计算落料通过计算知落料尺寸为。拉深查得材料的极限拉延系数在之间此次拉延系数式中成品直径坯料直径。代入算得远大于材料的极限拉延系数，且其相对高度也不大于其极限高度，故卡环零件可次拉出。冲孔及整形冲孔整形工序的尺寸与卡环零件图相等。工艺设计与计算凸，凹模刃口尺寸计算此落料为圆形件，为方便凸凹模制造加工，故选取凸凹模配合加工的方法,取冲裁件公差等级为级......”。

4、“.....材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。冲裁间隙对模具寿命的影响因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损附着磨损，这是模具磨损的主要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断......”。

5、“.....这些都是导致模具寿命大大降低。因此，适当增大模具间隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。同时，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具的磨损。所以选用合理的总裁间隙对于提高总裁制品的精度模具寿命减小冲裁力是至关重要的。本冲凸模制造公差，查表取得代入算得凸模和凹模外形尺寸及结构形式的确定落料凹模外形尺寸及其结构外形尺寸凹模高度计算公式如下系数，查得凹模刃口尺寸。代入得，为保证有足够的强度取。凹模厚度由料厚为，凹模刃口尺寸。查表取得凹模壁厚为，即取。凸模外形尺寸及其结构形式冲孔凸模主要作用冲切废料。材料为，淬火硬度为，长度。外形尺寸图凸模结构形式冲压工艺计算冲裁力的计算冲裁力的计算平刃口模具冲裁时......”。

6、“.....查得选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取式中最大可能冲裁力顶件为的计算顶顶式中冲裁力顶顶件因数，查表得到顶卡在凹模孔内的工件数，为凹模刃口的直壁高度，为工件的材料厚度代入计算得到顶推件力的计算推推式中冲裁力推推件因数，查表得到推卡在凹模孔内的工件数，为凹模刃口的直壁高度，为工件的材料厚度代入计算得到推压边力的计算圆筒形件的压边力的计算公式如下式中单位压边力查表得毛坯直径凹模圆角半径拉深件的直径代入数据算得压力中心的计算冲裁模的压力中心就是冲裁合力的作用点。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳的工作，否则滑块就会受到偏心载荷，使模具歪斜，间隙不均，从而导致冲床滑块与导轨以及模具的不正常磨损，降低冲床和模具的寿命。所以设计模具时必须使其通过模具的轴线......”。

7、“.....由于卡环零件形状对称，故其压力中心位于轮廓图形的几何中心，即圆心。模具整体结构的确定模具类型的选择各个模板尺寸设计模座的的尺寸为。模座的厚度应为凹模厚度的倍，上模座的厚度为，上垫板厚度取，固定板厚度取，下模座的厚度为。该级进模各模板的外形尺寸设计如下上模座下模座凸模固定板卸料板凹模板上垫板故模具闭合高度总。操作方式选择由于该卡环零件尺寸较大，且为大批量生产，故采用自动化操作方式材料送进方式选择由于卡环零件尺寸较大，生产批量大，为提高工作效率采用自动送料方式，从模具右侧将材料送进。卸料和推件及压边装置的选择卸料装置卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板活动卸料板弹性卸料板和废料切刀等几种。卸料板除把板料从凸模上卸下外，有时也起压料或为凸模导向的作用。因此......”。

8、“.....刚性卸料与弹性卸料的比较刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大材料厚度大于且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模冲孔模正装复合模的卸料装置。因该冲压工件平直度较高，料厚为相对较薄，卸料力较小，弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，所以采用弹性卸料。卸料卡环零件的选择本副模具选择用扁平弹簧等高套......”。

9、“.....推件装置推件装置有刚性和弹性两种。弹性推件器般装于下模座下面，与下模板相连。这种装置除有推出工件的作用外，还能压平工件，还可用于卸料和缓冲。刚性推件器般装于上模，推件力大且可靠。其推件力通过打杆推板推杆推块传至工件。导向装置的选择导向卡环零件设计与标准导向卡环零件可保证模具冲压时，上下模有精确的位置关系。在中小型模具中最广泛采用的导向卡环零件是导柱和导套。本设计所选用的模架配套的是两个导柱。般导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。导柱结构尺寸导柱结构形式如下图示图导柱主要参数如下,导套结构尺寸导套结构形式如下图示图导套主要参数如表表滑动导套尺寸参数油槽数数值模柄的选用中小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。本设计选用凸缘式模柄，如下图所示，用个螺钉固定在上模座的窝孔......”。