1、“.....但对于些难加工材料的零件，只有在低速拉削时方能后的最佳拉削质量。如此涡轮盘的毛坯所用的材料是,相当于，这种材料的最佳的拉削速度大概在。工艺装备拉削加工涡轮盘所用的工艺装备主要是有拉床拉刀量具等，涡轮盘上的榫槽自身的精度主要由合理的拉刀设计制造精度和正确的拉削方法来保证榫槽的相对精度，如榫槽至中心控制尺寸榫槽均布误差榫槽中心对称等，主要依靠夹具保证。拉床考虑到现有的已知条件和前面所分析的该材料的涡轮盘的榫槽的最佳拉削速度情况，选用普通卧式拉床类似图。这种拉床主要用于拉削花键孔平面和形状复杂的成型面等，生产效率高，适用于大量生产及成批生产。该机床采用液压传动，工作平稳，能无级调速，并有超负荷保险装置。机床具有自动循环半自动循环和两种分段循环等四种工作循环，主要动作可单独点动调整，能满足各种生产场合的需要。机床由个总按钮站操纵，操作方便......”。

2、“.....拉床所用拉刀为分段组合形式，根据被拉削榫槽型面的要求，采用分段组合形式，共分段。由每段拉刀分别担负定的切削部分和切削量如图。这些功能不同，长短不的分段拉刀将被分为三组，分别定位夹紧在拉刀盒子内，成为完整的组合拉刀。图拉削榫槽的拉削余量分配图由于轮盘材质是，加工性差，而且轮盘精度要求高，硬质合金刀具虽然在硬度耐磨性和切削用量等方面优于高速钢，但其缺点很突出不能承受较大的冲击力，强度低，只是高速钢的三分之，热处理困难整体硬质合金刀具制造困难，可加工性差，型线的铲磨必须用金刚石砂轮。普通高速钢由于在强度硬度等方面性能指数低，不能采用，而粉末冶金高速钢如，虽然韧性硬度和可磨削性优于其它高速钢，但价格偏高，因此，也不采用。通过比较分析，拉刀材质通常选用钴高速钢......”。

3、“.....热处理后硬度可以达到，在加工中当温度提高至时具有很高的红硬性，并具有很高的耐磨性，很高的强度及良好的工艺性能，缺点韧性较差脱碳敏感性强，但是就综合性能而言，现在榫槽拉刀材质通常都选择。量具为检验拉刀拉出的枞树形榫槽的尺寸精度，采用直径为的标准量棒。拉削是大切削刃面，多齿强力切削过程，会产生大量切削热。加之切削过程中，加工面被进出口处得刀齿包容，切削热不易被冷却液带走，故要求用大流量大热容量的冷却润滑液进行强制冷却，以降低切削时的温升。第三章涡轮盘分度夹具的结构设计定位原理和定位机构定位原理工件在夹具中的定位就是要确定工件与夹具定位元件的相对位置，并通过导向元件和对刀元件来保证工件与刀具之间的相对位置，从而满足加工精度的要求。对单个工件而言，就是工件准确地占据由定位元件所规定的位置。要实现定位，必须将工件的有关表面靠近在夹具的定位元件上，工件的定位和用于定位的表面有很大的关系这些表面就是工件的定位基准......”。

4、“.....这些点线面是用来确定零件上的其他的点线面的。工件在没有采取定位措施以前，它在夹具中的位置是任意的，即对个工件来说它的位置是不确定的，而对批工件来说它们的位置是变动的。工件空间位置的这种不确定性可用自由度来描述，把工件看成直角坐标系中的个刚体，在没有采取定位措施前，它有六个自由度，即沿轴的三个移动自由度和绕轴的三个转动自由度，如图所示。图零件的六个自由度要使工件沿方向上有确定的位置，就必须限制它沿这个方向上的自由度，夹具中，限制工件自由度用定位支承点来实现，个定位支承点限制个自由度，通常用夹具上按定要求布置的六个定位支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，即六点定位原理。但是在工件实际定位时，所限制的自由度数少于按工序加工要求应予以限制的自由度数，则工件定位不足称为欠定位，欠定位往往会造成工件定位不确定定位元件变形和工件装夹不好。如果几个定位支承点重复限制同个或几个自由度，称为过定位......”。

5、“.....是不允许出现过定位的，这样会造成工件定位时的位置不确定。但是对于已加工过的工件表面或精度高的毛坯表面作为定位基准时，为了提高零件的稳定性和刚度，可以使用过定位。定位装置定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置。定位元件通常采用平面圆柱面锥面等来实现工件的定位。工件定位时，只要将工件上定位基准与夹具上的定位表面互相接触，就可获得正确的位置，不需要任何的调整与找正。定位基准的选取以及定位误差的分析定位基准的选择和定位装置的设计涡轮盘工艺尺寸图，根据式拉削涡轮盘榫槽。试料加工及检验要求试料材料与涡轮盘材料相同，试料厚度与涡轮盘榫槽长度相同，主要用于检查榫槽槽形，材料大小都可以。加工时，用试料夹具垫平试料，使其端面与拉刀中心垂直，拉削试料，加工出直榫槽。检查涡轮盘枞树形榫槽槽形，选用倍投影仪。投影前需要用汽油清洗擦干试料榫槽，使影像清晰。投影板上的影像是反映盘件于光线出口的形状为避免拉削毛刺影响投影效果......”。

6、“.....使拉刀进入面为投影光线出口面即成像面。涡轮盘槽形放大图般是槽形最大最小极限偏差的公差带图形，贴其到投影板上。将试件榫槽槽形也投影到投影板上，直观检查槽形与放大图上公差带范围进行比较，用工作台水平或垂直移动使槽形影象与放大图线条重合。检查榫槽型面是否符合图纸给定的公差带，是修整拉刀的依据。试件加工与检验在正式拉削涡轮盘榫槽前，除拉削试料之外，还需要拉削试件。试件外圆尺寸与正式件相同，材料可以与正式件不同。般拉削试件的对称四槽，用于检查榫槽工作面至涡轮盘中心距离倾斜角度等或者依次拉削试件所有榫槽，检查从首槽到末槽的榫槽中心偏差每槽在圆周均布及位置要求材料相同的试件，还可以用不同的拉削速度进行多次试拉，以确定该材料的最佳拉削速度。将转接件榫头部分插入试件的榫槽内，使其与试件的榫槽工作面相配合，定位并夹紧，在综合量具上检查。根据检查结果调整榫槽径向尺寸......”。

7、“.....如果实际测得榫槽工作面径向尺寸比理论中值偏大，假设偏大。分析产生的原因如前面设计计算时的分析，该尺寸受底座拉刀盒拉刀夹具的实际制造尺寸磨损情况等因素影响，无法给出准确数值。调整方法拆下夹具的两个定位套，根据测得的实际数值，将定位套内径尺寸同时磨大，重新压装上。由于夹具自重的因素影响，夹具两个定位套与底座定位销的上端母线接触定位，则夹具中心竖直方向下降，水平方向保持不变，从而达到调整的要求，实现微调。调整夹具后,再拉削试件大致均布的四个槽，经检验合格后方可加工正式件。调整分度在涡轮盘榫槽拉床夹具分度过程中，出现过上下端齿盘啮合错位现象。在夹具设计的过程中，已经充分考虑各种因素，避免此类现象的出现。首先是液压拨爪与分度销实际理论位置留有的余量，这既是为转动轴留的惯性转角，也是防止拨爪卡住上下端齿盘啮合自动回调间隙。其次在弹性楔块直边与定位销之间也留有的余量，这主要是为上下端齿盘啮合留有回调间隙......”。

8、“.....上下端齿盘分开，上端齿盘次分度过个齿，而每次端齿盘转过角度是由液压杆推力大小液压杆停止作用位置夹具转动惯性楔型块阻力大小共同作用决定的。调整方法如果出现端齿盘转角稍大，则可以通过缩短液压杆行程和调整弹簧加大楔型块阻力来调节如果出现端齿盘转角稍小，则可以通过延长液压杆行程和调整弹簧减小楔型块阻力来调节，如图图所示。但是在实际拉削中，可能即存在上端齿盘多过两个齿跨个齿的现象，也存在上端齿盘转不到位上下端齿盘齿面高点接触，啮合不上的现象。综合分析，机床液压系统油压不稳，存在渗油漏油现象，也是引起这种现象的根本原因。经过检修解决。提高榫槽粗糙度方法在实际加工中，发现涡轮盘榫槽表面粗糙度达不到所要求的。为提高加工质量，从整个工艺系统采取了多方面的积极措施。拉刀制造中采用整形铲齿背工艺代替原磨后角的方法，保证刀齿沿整个切削刃的轮廓上都有同样的顶部后角值，可以提高榫槽尺寸精度和表面质量，减少刀具磨损。在拉刀设计中......”。

9、“.....精拉刀采用分段成型式方法设计，整个型面圆滑过度。在精拉成型拉刀上设计有个几何参数尺寸完全相同的校正齿，用以消除盘类件弹性变形引起的型面尺寸收缩。拉削是大切削刃面，多齿强力切削过程，产生大量切削热，同时加工面被进出口处的刀齿包容，切削热不容易被冷却液带走，需要用大流量大热容量的冷却润滑液强制冷却，以降低温升。在实际中建议使用车间以进口的含极压添加剂如硫氯磷等的高速拉削冷却润滑液进行冷却效果非常好，加工涡轮盘榫槽表面粗糙度基本可以达到产品要求。提高整个工艺装备的刚性，使拉削质量稳定，保证榫槽表面精度及表面粗糙度。现有拉床及其底座和拉刀盒因长期使用已磨损，配合间隙增大，使加工不确定性增加。使用车间新购置拉床及相关配套设备。第五章经济性与资源分析经济性是机械产品的个重要指标之，在产品产品的整个生命周期内，包括原材料制备设计制造包装运输使用回收或再生过程，都应该始终贯彻经济性原则，尽量地节约能源和资源，降低生产成本......”。