1、“.....让刀问题在设计圆盘类刀具如铣刀砂轮等加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像轴类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具半组合夹具可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。规程设计零件的分析题目给出的零件是制动器杠杆。制动器的零件图如图所示。图制动器零件图工艺方案简介表工艺方案表工序以毛坯面定位......”。

2、“.....车∅，∅及倒角工序以∅轴定位，车∅保证粗糙度工序以∅轴定位，车∅保证粗糙度，根部倒圆，及倒角工序以∅轴定位，车∅保证长度及倒角工序以∅轴定位，车端面，保证长度及头部倒角工序车∅,保证高度尺寸工序以定位，铣∅深度工序以定位，钻∅通孔工序检验入库零件的工艺过程分析由制动器零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有定的位置要求。现分析如下以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是轴及孔。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。加工自然应遵循这个原则......”。

3、“.....用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。制动器零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于制动器的生产量很大。怎样满足生产率要求也是过程中的主要考虑因素。制动器加工定位基准及制造形式的选择确定毛坯的制造形式零件材料为锻件。由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面......”。

4、“.....加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以套管大外圆端面作为粗基准，先以套管大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为，硬度为，生产类型为大批量生产，采用棒料毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量......”。

5、“.....根据机械加工工艺手册，取已能满足要求加工孔上偏差下偏差其表面粗糙度要求较高为，根据机械加工工艺手册，确定工序尺寸及余量为。工件左端外圆倒角度考虑其表面粗糙度要求为，已能满足要求。工件左端内孔倒角考虑其表面粗糙度要求为，已能满足要求。工件右端外圆倒角考虑其表面粗糙度要求为，已能满足要求。工件右端内孔倒角考虑其表面粗糙度要求为刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为车∅保证长度及倒角车削深度每齿进给量根据机械加工工艺师手册，取铣削速度参照机械加工工艺师手册表，取，取,代入公式得机床主轴转速，根据机械加工工艺师手册，取实际铣削速度取，，代入公式工作台每分进给量车∅,保证高度尺寸淬火回火检验入库时间定额计算及生产安排参照机械加工工艺手册表，机械加工单件生产类型中批以上时间定额的计算公式为大量生产时因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为式其中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间......”。

6、“.....包括装卸工件时间和有关工步辅助时间布置工作地休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序粗车车∅轴机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，，代入公式得单间时间定额工序以∅轴定位，车∅，∅及倒角机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，，代入公式得单间时间定额工序以∅轴定位，车∅保证粗糙度机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则工序工件左端内圆倒角机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则工序以∅轴定位......”。

7、“.....取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则工序以∅轴定位，车端面，保证长度及头部倒角机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则工序以∅轴定位，车端面，保证长度及头部倒角机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，，代入公式得单间时间定额工序铣∅深度机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，，代入公式得单间时间定额工序钻∅通孔机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册表，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，......”。

8、“.....由加工本道工序的工序简图可知。粗铣键槽内侧端面时，均有表面粗糙度要求。本道工序仅是对内侧端面进行粗加工。工件以孔及端面和外面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由孔两端面。定位方案的分析和定位基准的选择在进行内侧端面粗铣加工工序时，工艺孔已经加工出。很容易想到面孔组合基准定位，以在带台肩长销为第定位基准限制工件的四个自由度，端面应点接触，限制个自由度，工件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先孔两端面，再用汽夹紧杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在轴方向，且向下，见下图......”。

9、“.....图定位销水平放置时定位分析图夹具设计及操作的简要说明本夹具用于制动缸内侧端面的粗铣键槽。件以孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧孔两端面。机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。其夹紧采用的是手动夹紧，夹紧简单快速可靠。有利于提高生产率。工件在夹具体上安装好后，浮动压块在螺丝动下向下移动夹紧工件。当工件加工完成后，压块随即在螺丝下松开工件，即可取下工件。具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床夹具工件刀具等形成个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。即要求各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态......”。