1、“.....其中部分越过档板，与原料氨混合后，经液氨缓冲过滤器过滤，液氨泵加压至约送往氨预热器，被蒸汽冷凝液加热至约进入尿素合成塔，其流量用液氨泵出口管线副线上装有流量调节阀调节，通过该阀液氨经氨冷凝器返回液氨缓冲槽。原料气体液氨及循环回收工序来甲液同时送入尿素合成塔底部，在约，合成条件下，经过足够停留时间，约有转化为尿素，反应熔融物自塔顶排出，尿素合成塔压力由出口压力调节阀控制。尿素合成塔反应熔融物经出口压力调节阀减压至，进入预分离器分离气液两相，预分离尿液进入改造后分塔上部，经分布器分布后流经填料层，填料层起预蒸馏作用热气体上升时被冷液体精馏，使出塔气体带水减少流入填料层尿液由汽提管分布器均匀地分配到每根汽提管中，自上往下作降膜流动。预分离气从分塔底部引入，分配到气提管中起中压气体自气提作用。预蒸馏后尿液自气提段下部流往分加热器，在蒸汽加热作用，约甲铵在此分解，气液混合物在分塔气提段分离为两相，液相自塔底排出，经减压后送往二分塔......”。

2、“.....自塔顶排往段蒸发器热能回收段。段分解系统所需要防腐空气由空压机提供。空气自分塔气提气入口管上补入。来自分塔段分解气与二甲液在段蒸发器热能回收后混合，发生部分冷凝，放出热量用于加热尿素溶液。约气提混合物进吸冷却器底部，在循环冷却脱盐水冷却作用下，气体进步发生冷凝，出吸冷却器气液混合物进吸塔底部，气相经鼓泡段鼓泡吸收后，未吸收气体进入精洗段被来自惰洗器浓氨水与来自液氨缓冲槽回流氨进步精洗吸收，塔顶排出约，含气氨进入氨冷凝器，部分气氨在此冷凝下来流往液氨缓冲槽，未被冷凝气氨继续到氨冷凝器冷凝，尾气进入惰洗器，其中氨被来自氨水泵氨水进步洗涤后，约浓氨水进入吸塔。分塔排出尿液减压至后，进入二分塔上部填料段，与来自二分塔加热段气体逆流接触进入加热段，被蒸汽加热到。尿液中残留过剩氨与甲铵基本在此气化分解进入气相。出加热段气液混合物经分离后，尿液减压送往闪蒸槽，气体经填料段后自二分塔塔顶排出，与来自解吸系统二甲液由二甲泵送往段蒸发器热能回收段......”。

3、“.....生成氨水由氨水泵送往惰洗器，尾气去尾吸塔。惰洗器尾气与二循二冷凝器尾展根本途径。在个重点行业清洁生产技术推行方案中，包括氮肥行业清洁生产技术推行方案，其中提出了大项推广技术。其总体目标为到年，以天然气为原料合成氨生产企业吨氨排水量约立方米先进企业吨氨排水量立方米以下以煤为原料合成氨生产企业吨氨排水量约立方米先进企业吨氨排水量立方米以下。全行业废水排放量减少，即减排亿立方米主要污染物减排，即氨氮减排万吨化学需氧量减排万吨。以煤为原料采用固定层间歇式制气工艺排放吹风气余热回收利用，气化炉渣综合利用。半数以上尿素造粒塔配套建设粉尘回收装置。对总氨生产能力约万吨年个企业，实施氮肥生产污水零排放技术改造，技术普及率以上，对其中处于缺水地区或水环境敏感地区企业，同时实施循环冷却水超低排放技术改造，实现氮肥生产废水超低排放，技术普及率以上对总氨生产能力约万吨年个氮肥企业实施生产废气废固处理及清洁生产综合利用技术改造......”。

4、“.....原料天然气无烟块煤供应紧张，在较近距离范围内又有可用煤资源企业，采用连续加压煤气化技术包括多喷嘴对置式水煤浆气化技术经济型气流床分级气化技术航天炉粉煤加压气化技术实施原料结构调整技术改造，新增万吨年优势产能支持家企业采用常温精脱硫工艺技术脱羰基金属脱氯脱氨脱油技术实施气体深度净化技术改造，技术普及率以上支持家以煤为原料合成氨生产企业实施原料气醇烃化醇烷化微量脱除清洁生产工艺技术改造，以上产能微量脱除实现清洁生产加大先进氨合成技术及预还原催化剂蒸发式冷却冷凝器尿素脱氢技术推广力度，支持吨时台及以上燃煤锅炉建设氨法烟气脱硫装置。河南骏化发展股份有限公司作为化工行业中重点企业，在氮肥生产能力及技术方面具有定优势。近年来，为实现节能减排清洁生产，企业充分发挥资金技术人才优势，做了大量工作。在此次推行清洁生产技术中，已有部分技术被企业所采用，并取得了良好效果。从而对促进河南骏化发展股份有限公司乃至全省全国氮肥生产企业推进清洁生产技术应用都起到了积极作用......”。

5、“.....重点对精脱硫氨合成尿素造粒工段进行了改造。具体内容如下将脱碳后原料气体净化工艺由原活性炭精脱硫改为常温精脱硫装置套。采用先进Ⅲ氨合成技术，将原有台及台三塔并联氨合成系统改为单套采用Ⅲ氨合成内件Ⅲ氨合成系统。在台尿素造粒塔顶部各增加套尿素粉尘洗涤回收装置。常温精脱硫改造原有活性炭脱硫工艺存在问题原精脱硫工段采用活性炭脱硫技术，其主要缺点有以下几点活性炭硫容小，生产强度低，使用寿命短，需经常倒罐更换活性炭。出口硫含量较高，般在以上，对后续工段，如甲醇合成氨合成中触媒寿命影响较大。常温精脱硫工艺特点经过近年研究，湖北化学研究院开发了套较为完整常温精脱硫新技术。它们由常温精脱硫工艺及多种精脱硫剂组成，可脱除合成气中微量硫化物，使总硫琐复杂，延长了更换触媒时间，也不利于内件安全可靠使用。Ⅲ内件虽然也有五段，且第四五段是径向筐，但由于采用了菱形混合器菱形集气器和带有卸料管锥形底径向筐，既严格保证了工艺上分段，又可以使触媒由上直通下部。因此......”。

6、“.....触媒可从底部尾管直接自卸出来，而不需要吊出内件倾泻，更不需要对内件进行分割，检修十分方便。有效缩短了检修时间，也确保了内件使用可靠性与安全度。直形异径折流径向冷却器Ⅲ内件设计采用直形异径冷却器。传统冷管束中冷管，和上下环连接处，两端均加工为弯形与环管径向对接，弯曲冷却管有很大弯曲应力，在受热膨胀和降温收缩时，弯曲处容易断裂，这是有冷管束以来直存在老大难问题。Ⅲ内件则采用扁形直管与上下环切线焊接，既便于加工制造，又避免了弯曲应力，从而巧妙地避开了这难题。从年投入直形冷却器约多台，使用至今无损坏，彻底解决了冷管断裂严重影响生产难题。Ⅲ型内件，在原来直型冷管基础上，又发展为由直型折流径向冷却板块组成间冷器，解决了冷管径向传热问题。长形横纹管换热器小直径合成塔内件下部换热器为鼓形小列管换热器，而Ⅲ内件换热器为瘦长型，长径比般为，换热管为横纹小列管，使传热系数大幅度增加，占用高压容积减少。综上所述，Ⅲ型五段绝热内冷分流轴径向氨合成塔内件......”。

7、“.....吸收了国外和氨合成塔内件国内轴径向内件精华和经验，用计算机优化计算，并且经过反复实践修改，研制低空速高净值低压降新型节能内件。同时以内件为中心，设计出与之配套系统流程与设备，更能发挥整体优势结构简单。高压容积利用系数大。生产能力大。④氨净值高，空速小，塔压降小及系统阻力小。催化剂还原容易。装卸催化剂容易。结构可靠，使用寿命长。智能化控制，操作简单，弹性大，稳定性好。热回收量大，冷冻量消耗少，放空量少。⑩内件金属材料消耗少，设备投资少。这些优点，主要得益于分流工艺和绝热内冷冷激巧妙结合，以及直形异径冷管束和两头成锥形径向触媒筐。是经过了从小到大反复实践修改优化结果，经过了多年实际考验。示范效果工业和信息化部在年月日发布关于印发聚氯乙烯等个重点行业清洁生产技术推行方案通知工信部节号中，氮肥行业清洁生产技术推行方案提出了大项推广技术。其中提出要采用先进氨合成技术及预还原催化剂技术。推荐应用Ⅲ氨合成系统......”。

8、“.....以下是改造前后该工段主要技术参数对比表主要技术参数对比表指标改造前改造后氨净值设计压力工作压力甲烷进口氨含量常温精脱硫工艺及多种精脱硫剂组成，可脱除合成气中微量硫化物，使总硫琐复杂，延长了更换触媒时间，也不利于内件安全可靠使用。Ⅲ内件虽然也有五段，且第四五段是径向筐，但由于采用了菱形混合器菱形集气器和带有卸料管锥形底径向筐，既严格保证了工艺上分段，又可以使触媒由上直通下部。因此，在装填触媒时，触媒可从底部尾管直接自卸出来，而不需要吊出内件倾泻，更不需要对内件进行分割，检修十分方便。有效缩短了检修时间，也确保了内件使用可靠性与安全度。直形异径折流径向冷却器Ⅲ内件设计采用直形异径冷却器。传统冷管束中冷管，和上下环连接处，两端均加工为弯形与环管径向对接，弯曲冷却管有很大弯曲应力，在受热膨胀和降温收缩时，弯曲处容易断裂，这是有冷管束以来直存在老大难问题。Ⅲ内件则采用扁形直管与上下环切线焊接，既便于加工制造，又避免了弯曲应力......”。

9、“.....从年投入直形冷却器约多台，使用至今无损坏，彻底解决了冷管断裂严重影响生产难题。Ⅲ型内件，在原来直型冷管基础上，又发展为由直型折流径向冷却板块组成间冷器，解决了冷管径向传热问题。长形横纹管换热器小直径合成塔内件下部换热器为鼓形小列管换热器，而Ⅲ内件换热器为瘦长型，长径比般为，换热管为横纹小列管，使传热系数大幅度增加，占用高压容积减少。综上所述，Ⅲ型五段绝热内冷分流轴径向氨合成塔内件，是在内冷间冷冷激等传统内件基础上，吸收了国外和氨合成塔内件国内轴径向内件精华和经验，用计算机优化计算，并且经过反复实践修改，研制低空速高净值低压降新型节能内件。同时以内件为中心，设计出与之配套系统流程与设备，更能发挥整体优势结构简单。高压容积利用系数大。生产能力大。④氨净值高，空速小，塔压降小及系统阻力小。催化剂还原容易。装卸催化剂容易。结构可靠，使用寿命长。智能化控制，操作简单，弹性大，稳定性好。热回收量大，冷冻量消耗少，放空量少。⑩内件金属材料消耗少......”。