1、“.....钢铁工业面临巨大的压力，但同时也为开发 钢铁生产新工艺和节能减排新技术提供了前所未有的机遇。 熔融还原工艺是节能减排的重要措施 我国的钢铁生产主要是以高炉转炉流程为主，即以矿石为原料， 要经过选矿烧结高炉炼铁转炉精练连铸和轧钢等系列工 序，才能最终生产出产品。而使用的主要能源是炼焦煤，必须要经过 选煤洗煤配煤和炼焦等工序，才能生产出符合高炉炼铁要求的焦 炭。尽管高炉转炉生产工艺几近完善，但流程长必须依赖焦煤资 源污染物排放大是其致命的弱点，这已经成为我国钢铁工业可持续 发展的瓶颈，而且日益凸显。 解决我国钢铁生产能耗高和环境负荷大的重要措施之就是从 根本上改变传统的高炉炼铁方式，摆脱或减少对焦煤的依赖，取消焦 化和烧结工序。 熔融还原炼铁技术正是这样种能够从根本上改变传统炼铁工 艺的炼铁新技术......”。

2、“.....简化工艺流程， 过程污染物排放量最低。 目前世界上已经工业化的熔融还原技术，如和，虽 然还没有实现理论目标，但已经显现出比传统高炉炼铁流程的巨大优 势，基本摆脱了对焦煤的依赖取消了焦化和烧结工序，简化了工艺 流程，大幅度减少了污染物的排放。每吨铁仅用焦 丁，原料以球团和块矿为主。由于取消了焦化和烧结工序，污染物排 放量大幅度降低。和烟尘的排放量仅为传统炼铁流程的 和。 我国钢铁工业正处在个非常关键的发展时期，国家中长期科 学与技术发展规划纲要中已经明确指出，今后钢铁工业的重点是研 究开发以熔融还原和资源优化利用为基础，集产品制造能源转换和 社会废弃物再资源化三大功能于体的新代可循环钢铁流程，作为 循环经济的典型示范。因此，开发熔融还原技术将是我国钢铁工业非 常紧迫的现实任务和长期的发展趋势......”。

3、“.....但由于没有自己的焦化厂，长期以来依赖外购焦炭，制约 了企业的可持续发展。所以，熔融还原工艺尤其适合该公司的实际生 产状况。 中试基地是创新性科研成果转化的重要平台 九五期间在国家科技部原科委的支持下，启动了国家攀 登计划项目熔融还原技术基础研究。原冶金部组织了全国熔融还 原专家，实行举国体制，开展了这项技术的开发研究。专家组在认真 总结国外熔融还原开发的经验教训和我国过去的体会，提出了具有自 主知识产权的煤氧熔融还原炼铁技术，并制定了研究开发方案。 年开展了单元技术的实验室研究。年在总结单元技术 研究成果的基础上，开展了半工业试验的研究。在当时的承德冶金部 试验厂建成了的半工业联动热态试验装置，先后进行了两次试 验，突破了些关键技术难题，取得了阶段性成果，在些技术指标 上达到了当时的世界领先水平......”。

4、“.....企业界受当时经济条件的限制，认为投资风险较大， 未作为投资主体全面介入。因此，当时建设的半工业试验装置规模偏 小，功能不配套，试验设备简单，些关键设备的可靠性较差，试验 中由于非技术原因而中断运行的现象比较普遍。又由于没有后续资金 支持，深入开发工作被迫中止，造成我国该项重要技术的产业化进程 拖后，丧失了与国外技术同步开发的良好机会，拉大了与国外同类技 术的差距，与我国目前钢铁大国的地位很不相称。 先进钢铁流程及材料国家重点实验室认真总结了九五攀 登计划项目的经验教训，进步完善了工艺方案，在实验室对关键的 技术难点进行了基础性研究。但如果没有中试基地，进步做放大的 半工业试验，就很难将实现工程化和产业化。只有建立中试基地，集 中科研院所和企业的人力物力和技术和软硬件资源，充分发挥各自 的优势，建立产学研结合的研发队伍，以企业创新为主体......”。

5、“.....才能使实验室的成果真正实现工 程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取 消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污 染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化， 提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。 通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速 世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现 钢铁行业可持续发展，为实现十五节能减排目标和年我 国实现人均翻两番提供支撑条件。 第二章技术现状和发展趋势 国家开发熔融还原的历史和现状分析 上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利 以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制 高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融 还原炼铁新工艺的浪潮......”。

6、“.....可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪 年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合 作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的 半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证 明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定 在厂建造座型的装置学研结合的研发队伍，以企业创新为主体，共同开发 我国自主知识产权的熔融还原工艺，才能使实验室的成果真正实现工 程化和产业化。最终实现熔融还原工艺替代传统的高炉炼铁工艺，取 消焦化和烧结工序，缩短和简化工艺流程，大幅度降低能耗和减少污 染物的排放。并实现集成创新，促进钢厂生产流程的整体结构优化， 提升钢铁行业自主研发能力和技术创新能力。 通过中试基地的建设和技术辐射，起到以点带面的作用，加速 世纪我国自主知识产权的熔融还原炼铁新工艺的推广应用，实现 钢铁行业可持续发展......”。

7、“..... 第二章技术现状和发展趋势 国家开发熔融还原的历史和现状分析 上世纪年代，德国日本美国澳大利亚荷兰奥地利 以及前苏联等国为谋求技术垄断地位，抢占世纪钢铁工业技术制 高点，相继投入大量人力物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融 还原炼铁新工艺的浪潮。 工业化的工艺 迄今为止，可以商业化生产的熔融还原只有，上世纪 年代末形成该工艺的概念流程，由德国公司和奥钢联合 作开发，年在德国克尔建成了年产万吨铁水的 半工业性试验装置即法，先后进行了小时的各种试验，证 明了工艺的可行性。年月与南非依斯科尔公司签约决定 在厂建造座型的装置，年产铁水万吨， 年月日正式投产。这是世界上第套熔融还原生 产装置。经过约年半实践，生产渐趋稳定，从年月起已经 可以高于设计能力稳定地运行......”。

8、“.....目前，除了第套 因原料运输成本过高而关闭外，其余套型装 置都在生产运行中。年宝钢向奥钢联引进技术并进步 扩容为，将其设计产能从万吨扩大到万吨年，计划 年月出铁，这将是世界上第座大型的炼铁炉。 技术发展至今移植大型高炉的成熟技术逐渐增多，如耐材 配置冷却装置局部的炉型布料方式等使其生产的稳定性大为提 高，炉龄也有明显延长，产能进步扩大，技术正逐步走向成熟 进入示范性工厂试验的和技术 图熔融还原工艺流程 图外景 现在正在进行商业示范性规模生产的有家澳大利亚的 见图和韩国浦项见 图和图。是 年由公司和公司合作，在 德国的用吨的底吹氧气转炉 成功地试验了技术。在此基础上 年开发出了卧式熔融还原炉 简写......”。

9、“.....年公司退 出后，年公司与公司合作共同开发此项技术，在 年耗资亿美圆在澳大利亚建设万吨年的卧式熔融 还原炉并于年生产出第炉铁水。年公司和公司 合并，组建了集团公司，于年年以炉缸直 径的竖式熔融还原炉取代了卧式炉，经历了天各种各样的 试验，其中最长的连续运行时间为天，先后共生产铁水万多吨， 为技术的发展奠定了基础。年由有限公司 澳大利亚有限公司日本三菱钢铁有限公司和我国的首钢 国际贸易工程公司共同参股股份依次为，在 西澳修建炉缸直径为产能万吨年的商业化示范工 厂，于年月投产，投产后各种外围问题不少，不能保持连续 生产，但最近有较大的进步。韩国的以级流化床的 工艺取代工艺中的还原竖炉，用流化床还原粉矿压 图工艺 块成热压铁块再加入的熔融气化炉，克服了炉不能使用 粉矿的缺点。在年进行了实验室规模的流化床还原 的基础性研究......”。