1、“.....其相对弯曲半径大于最小相对弯曲半径。.压力计算与冲压设备选择模具为冲孔落料弯曲级进模，动作顺序是先冲孔，然后落料弯曲在复合模中完成，现分别计算卸料力卸，推，顶,弯曲弯和冲裁冲。.查表，，取.，取则卸.弯其中.取.则弯.所以总冲弯推卸顶在中求其面域，并获得其压力中心，得其中心正好为几何中心，即矩形零件的中心对称点处......”。

2、“.....综合考虑标称压力滑块行程及最大压力装模高度等因素，选用设备为开式压力机，公称压力滑块行程固定行程，调节行程最大闭合高度活动台位置最低，最高模柄孔尺寸.弯曲模，冲裁模工作部分的计算弯曲件的工艺性分析．弯曲半径，不会太大也不会太小，弯曲角度与弯曲半径精度易保证.弯曲高度必须改变零件的形状，加大弯边尺寸。预冲工艺孔或切槽由于零件非阶梯，在弯曲部分与不弯曲部分之间，不用开槽和冲出工艺孔......”。

3、“......,所以合理，不会产生孔的变形弯曲件的工序安排为次弯曲，同时包括落料的部分。弯曲料的总长度由课本知.弯曲模具工作部分参数的确定.凸模的圆角半径凸模的圆角半径可等于零件的弯曲半径.凹模的半径,.凹模的深度形件弯曲模凹模深度应大于零件的高度则．凸凹模的间隙对于有色金属.横向尺寸及公差零件标注外形尺寸是，凹模为基准件，间隙区在凹模上.由于打料杆设计在上模即凸模中，打料杆的上为弹簧，当次冲压完成时......”。

4、“.....完成卸料。.完成工艺计算由图示知要求外形尺寸，以凹模为基准。所涉及凸模凹模工作部分厚度尺寸为凹模.凸模.落料件标称尺寸，工件制造公差.，单边间隙.凸模长度,凸模固定板的厚度，凸模进入凹模的深度，卸料版厚度，制件厚度。第四章模具类型及总体结构确定.模具的形式采用级进模其中包括同时完成两个工序的弯曲落料的复合模正装式与倒装式特点与区别正装式冲出的工件表面比较平直为后续加工提供条件。倒装式操作方便......”。

5、“.....但工件表面平直度较差，凸凹模承受的张力较大，因此凸凹模的壁厚应严格控制，以免强度不足。经分析，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也较低，所以从操作方便模具制造简单等方面考虑若采用正装式复合模。正装与倒装复合模具的主要区别就是凸凹模在下边，冲孔的废料可以直接漏下去，而正装时凸凹模在上边，冲孔的废料留在模具表面，需要操作者把废料拨到边去。工作效率倒装要比正装的高些.定位装置采用侧刃定位......”。

6、“.....同时切掉坯料两侧直线度不高的部分。.卸料装置条料的卸除条料的多余部分直接从凹模中随板料输送掉出工件的卸除在凸模中装入打料杆，将回弹至凸模的工件，有弹簧弹出。.导向零件采用导板冲模上模通过凸模利用导板上的孔进行导向，导板兼做卸料板，条料沿承料板，导板从右向左送料，首次冲裁固定挡料销定位。采用导柱利用对导柱导套实现上模与下模的精确导向，能保证冲裁间隙的均匀，冲裁件精度较好，模具使用的寿命较长，适于安装......”。

7、“......模架若采用中间导柱模架，则导柱对称分布，受力平衡，滑动平稳，拔模方便，但只能个方向送料。若采用对焦导柱模架，则受力平衡，滑动平稳，可纵向或横向送料。若采用后侧导柱模架，则可三方向送料，操作者视线不被阻挡，结构比较紧凑，但模具受力不平衡，滑动不平稳。经分析本设计决定采用后侧导柱模架。根据凹模高度和壁厚的计算公式求得凹模高度，凹模的高度为。以上计算仅供参考，由于本套模具......”。

8、“.....模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查的模架规格为上模座下模座导柱导套小结通过最初的选取零件，再到后续的设计模具，计算，查阅资料，绘图，系列的工作流程自己在这次的设计中学到了很多的东西，不仅是对自己所学知识的种运用而且更加的锻炼了自己的设计能力和主动发现问题解决问题的能力。这次的课设，把先修课程机械制图，机械制造，机械设计，模具工艺学冷冲压模具设计资料与指导......”。

9、“.....是自己的理论知识和实践结合，同时培养自己自主学习的能力和与同学交流探讨的学习习惯。周的时间里，从最初的什么都不懂到初步设计，完成步步的设计任务。自己对模具的设计流程有了定的认识。冲裁件工艺性分析确定冲裁工艺方案选择模具的结构形式进行必要的工艺计算选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸选择压力机的型号或验算已选的压力机绘制模具总装图及零件图。当然自己做的不足的地方也有很多......”。