1、“.....以便能够顺利取出废料。选用材料为或钢，要经淬火处理，硬度不应低于，限位板的结构示意图如下旅行餐碗注塑模设计图限位板定位环的设计定位环是用来固定浇口套的，连接注射机的喷嘴与浇口套，用号钢，定位环的结构示意图如下图定位环脱浇口机构的设计浇口的种类如前所述，有许多种类型，因此其脱浇口的方式也有许多种。在本次设计中，主要是对点浇口脱落机构的设计。其脱浇口方式有顶出式脱浇口斜窝式折损脱浇口托板式脱浇口拉杆式脱浇口拉钩式脱浇口斜面式脱浇口手工脱浇口和锥形套式脱浇口等。在本次设计中，将脱料板换成了钢球和弹簧，开模时，首先使定模定板与定模分离......”。

2、“.....让浇口自动脱落。其设计结构见装配图。冷料井和排气槽的设计冷料井冷料井分为主流道冷料井和分流道冷料井。冷料井的位置般设计在主流道或分流道的末端，亦既塑料最先达到的部位。冷料井的作用是防止在注射时将冷料注入型腔，而使制品产生缺陷。冷料井的大小要适宜，般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为，起深度为。对于大型制品，冷料井的具体尺寸可适当加大。分流道冷料井长度为。由于本次设计用的是三板式模具，且无分流道，所以不需要设计冷料井。排气槽模具型腔在塑料填充过程中，除了模具型腔内有空气外，还有塑料受热而产生的气体，尤其是在高速注射成形和热固性注射成形时......”。

3、“.....如果不能顺利地排出空气，被压缩的空气变成高温燃烧，使塑料焦化，或使溶接线处强度减低以及不能成形，其次是在开模时造成型腔及型芯贴紧塑件在脱模时成为真空而使塑件破裂等。排气槽的位置设计原则为根据进料口的位置考虑开设在型腔最后被充满的地方，通常是通过试模以后才能确定下来。塑料在型腔的填充情况和模具浇注系统关系很大，所以在设置浇注系统时，要考虑排气排料是否方便。对于成形些料流速度较小的塑件时，在大多数场合下可利用模具的分型面及活动零件的配合间隙排气，这是可不必另开排气槽。对较大型模具为了防止溢料，排气槽宜采用曲线形。排气模应开设在型腔面，便于制造。必要时......”。

4、“.....找出气阻位置，便可设置排气槽。该套模具排气槽的深度可取由塑料的溢边值决定。该套模具的排气槽设置在分型面处。旅行餐碗注塑模设计模具用钢模具的耐用性除取决于模具结构设计及其使用与维护情况外，最根本的问题是制模材料的基本性能是否和模具的加工要求与使用条件相适应。因此，根据模具的结构和使用情况，合理选用制模材料，是模具设计的重要任务之。目前，制模材料仍以钢材为主，但根据塑料的成型工艺条件，也可采用低熔点合金低压铸铝合金铍铜和其它非金属材料。选择模具零件的材料应按其用途而定，对成形零件的用料应考虑以下因素要承受在高温高压下长期工作......”。

5、“.....，塑和成型工艺影响的成型条件。塑件的修整工艺操作。但是，从模具设计和制造的角度看，应着重考虑下列五项影响塑件尺寸精度的因素模具成型部件的制造公差。模具成型部件的表面磨损。由于塑料收缩率波动所引起的塑件尺角，如图示。图塑件的尺寸精度塑件成型与其它产品制造样，也有尺寸精度要求。由于塑件生产的特殊条件，影响塑件尺寸精度的因素很多模具制造的精度和模具磨损。塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。受制模这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。同时，圆角也增加了制件的美观。但是，在塑件些部位如分型面......”。

6、“.....特别是制件的内圆角般，即使采用的圆角就能使塑件的强度大为增加。理想的内圆角半径应有壁厚的以上。同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。越高。特别是的高新软件的出现，象，等，用于产品设计和模具设计和模具设计，加快了模开发的速度，又保证了模具的质量而数控加工技术的出现使复杂模具的加工成为可能，实现设计与制造的体化流程，加快了模具开发的建设，提高了模具制造的质量。本次毕业设计，我的设计课题为旅行餐碗的模具设计。在这次设计中，我选择了注射模具的设计。我首先搜集了大量和资料......”。

7、“.....而且吸取了国内外的有关资料，在此基础上我还到模具厂参观实习，获取了定的感性认识，为我的模具设计打下了基础。由于我对注塑模也是刚刚接触，缺乏经验，所设计的模具难免存在很多问题与不足，在此希望老师能给予指正。制件的结构工艺要想获得良好的塑件，必须仔细而又慎重地设计塑件结构如壁厚的均匀度，圆角的大小，支承位置的选择等。倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡缩孔开裂等不良现象。在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求......”。

8、“.....塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素塑件的物理机械性能，如强度刚性韧性弹性吸水性以及对应力的敏感性。塑件的成型工艺性，如流动性。塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化热塑性制品或快速受热固化热固性塑料制品。塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。模具零件的形状及其制造工艺。以上前四条主要是指塑料性能特点......”。

9、“.....塑件设计的主要内容包括塑件的形状尺寸精度表面粗糙度壁厚斜度以及塑件上加强筋支承面孔圆角螺纹镶件等的设置。塑件的壁厚根据使用条件，各种塑件都应有定的厚度，以保证其应有的机械强度。壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷缩孔夹心等质量上的缺陷塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下......”。