1、“.....气缸的作用取决于工作气压和气缸的工作面积。在相同气压下，气压活塞杆的推动和拉力也不同。气缸活塞杆的推力查资料得代入上式得，推，拉活塞杆的计算柴油机三面精镗组合机床总体设计及夹具设计在气缸工作中，活塞杆最好承受拉力，但是多数场合活塞杆承受的是推力负载，细长杆件受压力往往会产生弯曲变形。按强度条件计算活塞杆直径活塞杆所承受的应力应小于许用应力，即，故活塞杆上的总推力活塞杆材料的许用应力，，，考虑到活塞杆的工作实际情况，取按纵向弯曲极限力计算气缸承受纵向推力负载达到极限力以后，活塞杆会产生轴线弯曲，出现不稳定现象，该极限力与缸的安装方式，活塞杆直径以及行程有关......”。

2、“.....活塞杆的横截面积，代入上式得，查标准件，取活塞杆技术要求调质发蓝气缸部件的前后盖材料是，技术要求是退火倒角夹具体设计夹具上的各种装置和元件通过来具体连接成个整体。因此夹具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置及夹具与机床的连接。对夹具体的要求有适当的精度和尺寸稳定性，夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面，安装对刀或导向元件的表面以及夹具体的安装基面等。应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体尺寸稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造，夹具体要进行退火处理有足够的强度和刚度，夹具体要承受较大的切削力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的强度和刚度......”。

3、“.....铸造和焊接夹具体经常设置加强筋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体结构工艺性好，夹具体应便于制造，装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面应铸出凸台，以减少加工面积。夹具体表面与工件之间应保留足够的间隙，般为。夹具体结构形式应便于工件的装卸④打扫方便，切屑多时，夹具体应考虑派屑结构在机体上安装稳定可靠，夹具体在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具体在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支承面应力越大，夹具底面四边应凸出，使其接触良好，或底部设置四个支脚。当夹具体在机床主轴上安装时，夹具安装基面与主轴相应表面应有足够的配合精度，并保证安装稳定可靠......”。

4、“.....铸造夹具体的两个范围中选取个适中的数值，即，由此倒过去，由公式确定主轴类型及尺寸因本机床是精镗孔，根据制定的切削用量通过公式计算得到的扭矩值很小，则由切削扭矩计算主轴直径公式但加工精度要求比较低，可选用滚锥轴承的旋转导向。，根据这个原理计算切削用量如下查П表，米分毫米转柴油机三面精镗组合机床总体设计及夹具设计由公式，得择导向类型因导向直径较大转速较高时，为了避免镗杆由于摩擦发热而变形，产生别劲的现象，可选用旋转导向，这种导向利于减轻磨损和持久保证精度。选择导向的形式和结构因精镗多级孔孔导向的旋转速度高，扭矩。工序间余量的确定关于工序间加工余量的确定，查表推荐数值选取直径上导向结构的选择组合机床上加工孔时......”。

5、“.....其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。选采用刃镗刀头加工，以提高刀具的使用寿命。镗削头与相同规格的液压滑台组成的镗床满足要求的精度级，表面粗糙度达微米的镗孔，因镗削直径较大，传递的扭矩大，可用主轴前端的短圆锥和端面定位，并由端面键传递这样对刀方便，加工中不至于有振动，并在导套上开引刀槽，以便镗刀通过，刀具造用硬质合金钢。为了提高工序集中程度，可采用两把镗刀的镗杆，同时加工孔。考虑到被加工零件是淬火铸铁，由于其硬度较高，为，可床的加工精度，生产率和工作情况。根据机体孔的加工精度加工尺寸台阶级加工切屑排除以及生产率等因素和加工孔表面允许有退刀痕，因位置限制，导向孔的尺寸小于加工孔的尺寸，且加工孔直径大于，应选用镗刀......”。

6、“.....根据机床要求的生产率及刀具特点，合理地选择切削用量，决定动力头的工作循环。加工示意图的编制方法刀具的选择台机床刀具选择是否合理，直接影响到机刀具夹具主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。加工示意图，反映了机床的加工过程和加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，镗杆长度，刀具种类和数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺右主轴箱加工轴后主轴箱加工轴工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床检查精度的重要技术文件。加工示意图加工示意图是组合机床设计的重要图纸之，在机床总体设计中占有重要地位，它是设计刀右主轴箱加工轴后主轴箱加工轴工序图是组合机床设计的主要依据......”。

7、“.....加工示意图加工示意图是组合机床设计的重要图纸之，在机床总体设计中占有重要地位，它是设计刀具夹具主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。校领导和江淮动力机厂的工程技术人员的精心柴油机三面精镗组合机床总体设计及夹具设计指导是分不开的。谨此表示衷心的感谢,限于本人知识水平有限，又没有工作的实践经验，本设计中定存在不到之处，敬请老师同学批评指正，提出宝贵意见，以便及时纠正。工艺方案的拟定被加加工工序工零件的加工精度和由于机体孔的表面粗糙度在微米间，且孔与孔之间有较高的位置精度要求，安排工艺应在个安装工位上对所有孔同时进行最终精加工。因机体孔间距较小立式加工时，有利于切屑落入下导向，造成导向精度早期走失......”。

8、“.....所以应用卧式床身。为提高机床工作过程中的稳定性，镗头滑台应采用矩型导轨型式。被加工零件的特点机体材料为铸铁，且机体孔分布在不同壁上，通常在根镗杆上安装多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件让刀，镗刀头周向定位。被加工孔与基面相垂直，且机体的安装方便，高度较小的细长工件，宜用卧式机床，又因机体较大，采用单工位机床加工较适宜。零件的生产批量本组合机床生产批量较大，且多为连续生产机床，此时应将工序尽量集中在台或少数几台机床上加工，以提高机床利用率。机床使用条件本机床使用厂地条件较好，气候适用，国间温度三十度左右，使用液压传动能正常发挥机床工作性能，其它机床机构亦都能适应使用条件。从上述因素分析知，本方案是可行的......”。

9、“.....正确选择加工用定位基准，是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而收到减少机床台数的效果。定位基准的选择本机体零件有较高的孔加工精度，且在次安装下进行，因此，定位基准选择机体的两侧面及底面的三面定位方法，它的特点是可以简便地消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。有同时加工零件全部孔的可能，即能高度集中工序，又利于提高各面上孔的位置精度。三面可做为零件全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度，同时，使机床各工序的许多部件实现通用化，用利于缩短设计制造周期降低成本......”。