。选择定位元件根据以上分析，本工序限制了工件个自由度，定位基准为两主轴颈连杆颈和主轴颈轴肩。相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选型块定位，连杆颈处选支承钉定位。确定定位元件尺寸及配合偏差型块的设计参照工件尺寸设计，具体尺寸详见夹具零件图支承钉根据设计。分析计算定位误差通过定位误差分析，判断所设计的定位装置是否合理。造成定位误差的原因是定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差两个方面。基准不重合误差由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差。尺寸的定位误差式中定位基准与工序基准间尺寸链组成环的公差。方向与加工尺寸方向间的夹角。由于用型块定位加工孔，即所以即基准不重合误差为。基准位移误差由于定位基准的误差或定位支承的误差而造成的定位基准位移，即工件实际位置对确定位置的理想要素的误差，这种误差称为基准位移误差。在本道工序中，若不计形块的误差而仅有工件基准面的圆度误差时，其工件的定位中心会发生偏移，产生基准位移误差为式中工件定位基准的直径公差。形块的半角形块的对中性好，即其沿向的位移误差为零。本次设计的形块的所以左端代入上式得右端代入上式得误差的合成由于左端∶右端∶而左右因此该方案能满足位置尺寸的要求。相对面垂直度的定位误差计算同上。，即所以，此方案能满足加工要求。确定工件的夹紧装置确定夹具类型由工序简图可知，本工序所加工的四孔，位于同平面内，孔径不大，轮廓尺寸小及生产批量大等原因，采用钻模。计算切削力与夹紧力工件在加工时受到轴向力的作用。根据金属切削用量手册查知已知。，取，其余各参数值可由金属切削用量手册查出，代入公式得设计夹紧装置夹紧机构，能产生的夹紧力可由压板受力分析求得式中夹紧机构效率，取螺栓的许用夹紧力。化处理此对曲轴的材质毛坯加工技术精度表面粗糙度热处理和表面强化动平衡等要求都十分严格。其中任何个环节的质量对曲轴的寿命和整机的可靠性都具有很大的影响。因此世界各国对曲轴的加工都十分重视，都在不断和方法，夹具总图的设计和绘制方法。研究方向及发展现状曲轴是内燃机中承受冲击载荷传递动力的关键零件，也是在内燃机大件机体缸盖曲轴连杆凸轮轴中最难以保证加工质量的零件。由于曲轴工况条件恶劣，因通过对加工工艺方案的改进及加工工艺分析，提出相应加工方案，从而达到对曲轴飞轮组在发动机运转的工况了解和原理认知，为将来设计发动机打下坚实基础。同时了解机床夹具的功用组成和分类。以及机床夹具设计的步骤发动机曲轴加工工艺及夹具设计，它运用了机械加工设计的基础内容，囊括了几年来所学的理论知识，使我了解曲轴飞轮组的功用及工作条件和受力情况，及了解相关零部件的材质及加工和使用特点。并确定加工工艺方案，激烈的市场竞争，也将迎来新的发展机遇。我们只有充分了解国内外内燃机曲轴制造技术现状及发展趋势，及时改进和提高曲轴制造技术水准，才能制造出具有世界流水平的内燃机曲轴，以实力参与市场竞争。本次设计题目为多，且整体规模小专业化程度低企业设备陈旧产品设计和工艺落后性能寿命和可靠性差品种杂乱和三化程度低，这些都影响了整机适应国内及国际市场的能力。随着我国加入，内燃机零部件行业将面临更加件恶劣，因此对曲轴工艺规程的编制夹具的选择都要有严格的要求。如果其中任何个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性，因此我们应不断改进曲轴加工工艺。我国曲轴专业生产厂家不是很性的同时满足其经济性与生产效率，也就是工艺性。而要想使整车的工艺性完美，对各零件的加工也是最为重要的。曲轴是发动机中承受冲击载荷，传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。由于曲轴工作条动机的制造技术出现了飞跃。因此，人们对汽车的性能要求也在不断提高，不论是经济性动力性，还是稳定性安全性，甚至是排放性等各方面都要逐考虑。这就需要传统制造技术和汽车专业技术相互结合，在满足汽车动力二部分主要围绕专用钻床类夹具进行设计。首先明确夹具设计的主要任务，通过确定定位元件，导向装置，夹紧机构得出夹具的结构方案，查阅相关国家标准，绘画夹具装配图。总之，曲轴加工工艺的安排以及专用夹具的设计是项非常复杂的高难度工作，它是种需大批量生产的零件，且技术要求比较高，为了确保产品的质量和水平，设计工作按照科学的程序进行，分清主次。关键词曲轴加工工艺定位夹紧钻孔夹具设计第章绪论设计的意义和目的随着科学技术的迅猛发展和市场需求的变化及竞争加剧，传统的制造技术发展到了个崭新的阶段随着我国经济的持续高速发展，人们生活水平不断提高，汽车已经走进了我们的日常生活，渐渐成为种普通消费品随着市场对汽车需要量的增加和制造技术的发展，到了本世纪初，小作坊的生产方式已经不能满足需要，而各种新的制造工艺和新式