1、“.....拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气，从而提高制酸系统中的烟气浓度。

现就亚硫酸钠法与非稳态制酸工艺的经济性进行比较（见表）。

制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。

非稳态法制酸工艺投资大约为亿，其硫酸产量不到kt/a，运行成本为元/吨硫酸（目前我厂制酸成本在元/吨硫酸），且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。

我度二氧化硫（低于%）烟气的治理。

二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约万Nm/h，二氧化硫浓度为～%的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法触媒粉化严重，使用寿命不到年，且需进口触媒），设备腐蚀严重......”。

2、“.....成品酸只能用于生产磷肥。

吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高(超过元/吨SO)，一般适用于更低浓、焦作东方金铝有限公司等），最大处理气量为万Nm/h。

非稳态法制酸虽对负荷波动的适应性强，但该工艺存在转化率低（一般在%左右），尾气难达标，需另建尾气吸收系统，运行成本高（触媒用量是常规制酸工艺的倍，系统设备腐蚀泄露严重、系统热量极度不稳定、尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率高，不能正常运行。

目前国内对低浓度烟气治理普遍采用非稳态法制酸工艺，现已有套装臵投入运行（沈阳冶炼厂、安阳豫北金属冶炼厂较高（%），不产生废水、废渣等优点，但WAS工艺装臵投资昂贵，操作要求相对较苛刻（要求烟气中含尘不超过mg/m，净化收率在%以上），操作弹性小。

我国株冶于年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为中分离出万Nm/h低浓度烟气......”。

3、“.....

制酸工艺有WAS湿法催化制酸和非稳态法制酸。

WAS湿法催化制酸工艺虽具有转化率较中分离出万Nm/h低浓度烟气。

国内低浓度冶炼烟气制酸的现状国内低浓度烟气治理主要有制酸法、吸收解析法和亚硫酸钠三种工艺。

制酸工艺有WAS湿法催化制酸和非稳态法制酸。

WAS湿法催化制酸工艺虽具有转化率较高（%），不产生废水、废渣等优点，但WAS工艺装臵投资昂贵，操作要求相对较苛刻（要求烟气中含尘不超过mg/m，净化收率在%以上），操作弹性小。

我国株冶于年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为系统设备腐蚀泄露严重、系统热量极度不稳定、尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率高，不能正常运行......”。

4、“.....现已有套装臵投入运行（沈阳冶炼厂、安阳豫北金属冶炼厂、焦作东方金铝有限公司等），最大处理气量为万Nm/h。

非稳态法制酸虽对负荷法催化制酸和非稳态法制酸。

WAS湿法催化制酸工艺虽具有转化率较高（%），不产生废水、废渣等优点，但WAS工艺装臵投资昂贵，操作要求相对较苛刻（要求烟气中含尘不超过mg/m，净化收率在%以上），操作弹性小。

我国株冶于年首次引进该技术，运行效果并不理想，主要表现为系统设备腐蚀泄露严重、系统热量极度不稳定、尾气二氧化硫和酸雾含量高等，系统故障率高，不能正常运行。

目前国内对低浓度烟气治理普遍采用非稳态法制酸工艺，现已有套装臵投入运行（沈阳冶炼厂、安阳豫北金属冶炼厂、焦作东方金铝有限公司等），最大处理气量为万Nm/h。

非稳态法制酸虽对负荷波动的适应性强，但该工艺存在转化率低（一般在%左右），尾气难达标......”。

5、“.....运行成本高（触媒用量是常规制酸工艺的倍，触媒粉化严重，使用寿命不到年，且需进口触媒），设备腐蚀严重，产品质量差，成品酸只能用于生产磷肥。

吸收解析法主要有柠檬酸钠法和活性焦法，这两种工艺投资较高，运行成本高(超过元/吨SO)，一般适用于更低浓度二氧化硫（低于%）烟气的治理。

二氧化硫烟气治理方案的确定从上述分析可以看出，为确保网络体系正常运行，需从体系中分离出约万Nm/h，二氧化硫浓度为～%的低浓度烟气，不宜采用吸收解析工艺，我们对非稳态法制酸工艺与亚硫酸钠生产工艺进行比较。

非稳态法制酸工艺投资大约为亿，其硫酸产量不到kt/a，运行成本为元/吨硫酸（目前我厂制酸成本在元/吨硫酸），且技术需要引进，需昂贵的技术引进费用，显然是不经济的。

我公司有技术成熟的亚硫酸钠生产线，拥有多年亚硫酸钠生产控制经验，而亚硫酸钠生产工艺恰能处理这部分低浓度二氧化硫烟气......”。

6、“.....

现就亚硫酸钠法与非稳态制酸工艺的经济性进行比较（见表）。

表经济效益比较项目亚硫酸钠法非稳态制酸法备注产量kt/akt/a亚硫酸钠产量为无水亚硫酸钠kt/a、七水亚钠kt/a投资（万元）成本（元/吨）/无水亚钠成本元/吨七水亚钠成本元/吨销售价（元/吨）/元/吨为无水亚钠市场最低价元/吨为目前我公司七水亚钠销售价因硫酸质量差，价格为元/吨销售收入（万元）年净利润（万元）通过对低浓度烟气治理的两种工艺经济性比较，我们选择亚硫酸钠生产工艺。

在去年回转窑烟气引入制酸体系时，已提出将亚硫酸钠系统同步建成，但由于当时烧碱供应紧张，亚硫酸钠暂缓建设，当时这种抉择无疑是正确的，避免了项目投资的闲臵，也为时隔一年后市场、烟气条件、技术工艺水平提升、调整项目建设思路留下空间......”。

7、“.....其中精炼厂用碱kt/a，实业公司用碱kt/a。

kt/a亚硫酸钠项目建成之后烧碱用量为kt/a，公司内部用碱总量为kt/a。

&nb万吨）图各制酸系统与冶炼各炉窑烟气走向关联图从关联图可以看出烟气网络体系能将一期贫化电炉、矿热电炉、回转窑等低浓度二氧化硫烟气与其它炉窑产生的高、中浓度的二氧化硫烟气进行平衡调配，送入制酸体系和亚硫酸钠生产系统，形成以双转双吸制酸工艺为主力，单转单吸制酸工艺为补充，以亚硫酸钠系统作为最终保障的烟气治理格局。

但从网络系统运行来看，所有冶炼炉窑烟气总量偏大，烟气网络体系中低浓度二氧化硫烟气量偏多，回转窑烟气成分复杂，整个网络体系运行十分被动，主要表现在（）烟气总量的平衡问题有待解决从图分析可以看出，随着新镍系统的建成，进入制酸体系中的烟气总量将达到万Nm/h，其中，一期冶炼各炉窑烟气总量为万Nm/h......”。

8、“.....

万吨硫酸和万吨硫酸系统烟气处理能力通过挖潜，可超设计能力消化约万Nm/h的烟气，处理气量可分别提高到万Nm/h和万Nm/h，一硫酸一二系列制酸系统处理气量为万Nm/h，亚硫酸钠系统处理烟气量为万Nm/h。

一硫酸各制酸系统和亚硫酸钠系统总处理气量为万Nm/h，剩余万Nm/h进入网络体系二期冶炼各炉窑烟气总量为万Nm/h,主要供三硫酸制酸系统，其处理气量为万Nm/h，剩余万Nm/h的烟气需进入网络体系新镍系统烟气总量万Nm/h，主要供万吨硫酸系统氯浸渣项目产生二氧化硫烟气约为万Nm/h。

从以上分析可以看出，整个网络体系中将有约万Nm/h烟气需做开路处理。

（）烟气浓度仍然无法保障年以来，公司共投入亿元从源头上做好烟气的除尘和稳定二氧化硫的浓度，采用冶炼烟气除尘新技术、新工艺、新设备对原有除尘系统进行了彻底的技术改造，使所有的冶炼炉窑均配套安装了高效电除尘设施......”。

9、“.....其它炉窑烟气含尘均在g/Nm以内，不仅降低了硫酸系统净化费用，在提高镍、铜等有价金属回收率、治理污染的同时，稳定各炉窑中二氧化硫的浓度，为公司长期外排的一期电炉及回转窑烟气的回收治理创造了条件（冶炼各炉窑的烟气状况见表一）。

表一各冶金炉窑烟气条件汇总表（设计值）炉窑名称数量单台烟气量烟气总量温度SO含尘备注Nm/hNm/h℃（%）g/Nm回转窑～矿热电炉～进万吨、万吨系统吨镍转炉+～进一硫酸一、二系统铜合成炉～～进万吨、万吨系统吨铜转炉+～～进万吨、万吨系统铜贫化电炉～同上自热炉、卡尔多炉进万吨系统镍闪速炉进三硫酸系统二期转炉+进三硫、万吨富氧顶吹炉进万吨系统富氧顶吹转炉+进万吨系统富氧顶吹贫化炉进万吨系统年公司利用铜合成炉产生的高浓度二氧化硫烟气将冶炼炉窑产生的高中低三种不同浓度的二氧化硫烟气引入制酸体系，形成了烟气网络体系......”。