1、“.....强度不够会使模具发生塑性变形甚至破裂，造成熔体溢料。凹模板的强度校核公式为式中模板的最大许用应力模具型腔内最大的熔体压力凹模型腔深度凹模长边长度凹模短边长度系数凹模高度凹模壁厚模具强度计算的许用应力将，，，，，代入式中得所以动模板型芯开框尺寸满足强度要求。垫板的强度校核公式为式中动模板的短边尺寸型腔数目动模板的长边尺寸动模垫板厚度将，，，，代入式中得所以动模板型芯开框尺寸满足强度要求。第四章浇注系统的设计浇注系统的组成浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道分流道进料浇口和冷料穴组成。设计浇注系统应注意......”。

2、“.....并首先进入制品的厚壁部位，不宜直冲型芯镶嵌件。，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速均匀平稳地充满型腔主流道入口应在模具中心位置。，有利于制品的外观，并易于清除。，排气良好。本次设计中的材料属于非牛顿流体，在流动过程中，其表观粘度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对假塑性流体而言，剪切速率增大时，表观粘度会降低，温度对的表观粘度也有很大影响，跟普通液体相比，又具有很大的可压缩性，当压力增高时，其表观粘度增加，由于塑料在注射模浇注系统中和型腔内的温度压力和剪切速率是随时变化的，在设计浇注系统时，综合加以考虑，以期在充模以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满型腔，在保压阶段，又能通过浇注系统使压力充分传递到型腔各部分。主流道设计主流道是指熔融塑料由注射机喷嘴喷出后最先经过的部位，与注射机喷嘴同轴......”。

3、“.....般不直接开设在定模板上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或配合形式固定在定模板上。图浇注系统熔料注入模具最先经过的段流道，直接影响到填充时间及流动速度。其浇口选择不能太大和太小。浇口太小，熔料流动过程中冷却面相对增大，热量消耗大，注射压力损失也大，但浇口太大，会造成材料的浪费。此次设计的模具在卧式注射机上使用，主流道应垂直于分型面。为了使冷凝料能从主流道中顺利拔出，将主流道设计成圆锥形。形状如紫色部分所示。锥角约为，由于为流动性能较好的材料，锥角不易取大值，因此取内壁表面粗糙度应小于，取。注射机喷嘴应与主流道对中，为了补偿对中误差并解决冷凝料的脱模问题，主流道进口端直径需比喷嘴直径大。主流道进口直径式中注射机喷嘴孔直径主流道口直径所以本设计采用为，因此，......”。

4、“.....本设计采用о。按具体情况选择，般取，取为图主流道主流道进口端与喷嘴头部应为球面接触，在主流道衬套上加工出球形定位槽，将喷嘴的球形头压在主流道衬套球形定位槽内。通常主流道进口端凹下的球面半径比喷嘴球面半径大，凹下深度约为。主流道进口端球面半径式中注射机喷嘴球面半径，为，因此,。主流道衬套的设计由于注射成形时，注射机对模具施加的压力很大，主要作用于主流道衬套上，且主流道在与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以般不将主流道直接开设在定模上，而是将它单独开在个主流衬套中，通常在淬火后嵌入模具，这样在损坏时便于更换或修磨。图浇口套的位置图所示的主流道衬套嵌入定模座板之后，再由定位圈压住其大端面，能起到抵抗熔体反压力的作用。主流道衬套的材料选用，要求热处理后硬度达到。衬套与定模座板之间的配合采用......”。

5、“.....所以主流道衬套与定模座板配合后，必须保证其端面与定模座板大平面处在同平面内。主流道衬套长度定为，主流道长度也随之确定为，主流道截止所示，图中颜色显示的浇注时间范围为。根据分析所得的充模时间和冷却时间可以确定，塑件的生产总量所需的总时间。第五章推出机构和限位机构的设计推出机构的设计原则塑件留在动模由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以在设计模具时，必须保证开模过程中保证塑件留在动模上，这样的推出机构较为简单。保证塑件不因推出变形而损坏为保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和黏附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀不变形不损坏。保证塑件良好的外观推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部或对塑件外观影响不大的部位......”。

6、“.....动作灵活，制造方便，更换容易，且本身具有足够的强度和刚度。及正确复位，不与其它工件相干涉。推杆的结构形式如图所示为般经常用的两种顶杆形式。本次设计主要采用第种圆形，顶杆小端的端面要求抛光以符合塑件的粗糙度的要求。图顶杆的形式推出机构的设计推杆的位置应选在脱模阻力大的地方及设在塑件强度刚度较大处，以免塑件变形损坏。推杆的端面般应高出型芯或型腔表面的。推杆与其配合孔般采用的配合，配合长度取直径的倍，通常不小于。在保证质量和顺利脱模的前提下，推杆的数量不宜过多，以简化模具和减少对塑件质量的影响。该模具推出机构采用顶杆顶出机构，顶出机构用弹簧回程。因为产品较小，顶杆要与产品相适应这里设计了根顶杆，每个顶杆均靠近脱模力较大的地方。即顶杆分布在塑件底部孔的边缘处，避免顶出变形。顶杆分布如图所示......”。

7、“.....推杆固定板，推杆，推板，复位杆，复位弹簧所组成的。复位杆起到导向的作用。开模时由注塑机的中心推杆机械顶出推板带动顶杆顶出制件，顶出浇注系统凝料，实现自动落料。合模时，由弹簧带动顶出机构先复位。脱模力的计算脱模力是指从动模侧的主型芯上脱出制品所需施加的外力，包括型芯的包紧力真空吸力黏附力和脱模机构本身的运动阻力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。脱模力的计算公式为式中塑料的弹性模量塑料的平均成型收缩率塑件对型芯的包容长度塑料的泊松比型芯的脱模斜度矩环形制品的平均厚度盲孔塑件型芯在垂直与脱模方向上的投影面积，通孔塑件的等零塑件与型芯之间的摩擦因数代入式中得所以制品的脱模力为......”。

8、“.....推杆的直径的确定又是设计的关键。推杆推出制品应有足够的稳定性，其受力状态可简化为端固定，端铰支的压杆稳定性模型。下面从刚度和强度计算两个方面讨论推件板厚度及推杆直径。推杆直径的确定根据推杆稳定公式，可得推杆直径的公式到定模座板的左端面处，塑料熔体流经此处开始进入分流道。下步，分流道的设计。分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔模具定设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。分流道的设计要点分流道的设计要点是流经分流道的熔体温度和压力的损失要少。为此，分流道要短，二要使粗糙度降到最低，三是容积要小，四是少弯折。要使分流道的固化时间稍慢于制品的固化时间，以利保压补缩和压力传递要使熔料能迅速而又均匀地进入各型腔，故在多型腔设计时，在保证模具结构强度前提下......”。

9、“.....而且在保证模具结构强度前提下，力求紧凑集中。便于加工，便于使用标准刀具，免于制造专用刀具。分流道的截面形状分流道的截面类型有圆形梯形形半圆形等，实践证明，流道如果是正圆形，则分型面恰好在圆的直径上是死点，是没有脱模斜度的。这与机械传动中，将往复直线运动转变为旋转运动的四两岸机构的死点似有相似之处。在传统的二极管塑料模具中，正圆形的型腔从直径上分型，上下模个半圆，结果每个型腔中必须设置个顶推顶，否则制品难以脱模。如果将上下模各半圆的型腔分别磨去,脱离了死点，型腔中不用顶杆，而在型腔外，用夹板夹着二极管引线，很容易将制品像抬轿子样抬出了型腔。所以，凡圆形塑料制品分型从直径处各磨去哪怕只有，出模斜度也就又了，出模就容易多了。根据塑件的材料流动性较好，长度较短，无侧抽，可以采用半圆形分流道且呈辐射状布置......”。