1、“.....当精度要求不高时，。末道拉深取较小值。最后道拉深模间隙，直边和圆角部分是不同的，圆角部分的间隙比直边部分大。圆角部分的间隙确定方法见图。尺寸标注在内形尺寸标注在外形图盒形件拉深模角部间隙确定方法不用压料的拉深模凸凹模结构图为不用压料的次拉深成形时所用的凹模结构形式。锥形凹模和等切面曲线形状凹模对抗失稳起皱有利。圆弧形锥形渐开线形等切面形图无压料次拉深成形的凹模结构图为无压料多次拉深的凸凹模结构，其中尺寸，。图无压料多次拉深的凸凹模结构设计拉深凸凹模结构时，必须十分注意前后两道工序的凸凹模形状和尺寸的正确关系，做到前道工序所得工序件形状和尺寸有利于后道工序的成形和定位，而后道工序的压料圈的形状与前道工序所得工序件相吻合，拉深凹模的锥角要与前道工序凸模的斜角致，尽量避免坯料转角部在成形过程中不必要的反复弯曲。对于最后道拉深工序，为了保证成品零件底部平整，应按图所示的确定凸模圆角半径。对于盒形件......”。

2、“.....因此，次拉深凸模的形状应该设计成底部具有与拉深件底部相似的矩形或方形，然后用斜角向壁部过渡图，这样有利于最后拉深时金属的变形。图中斜度开始的尺寸为图有压料多次拉深的凸凹模结构图最后拉深工序凸模底部的设计对于最后道工序的拉深模，其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定。图拉深凸凹模尺寸的确定图。这三种压边装置压边力的变化曲线如图所示。随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少，需要的压边力也逐渐减少。而橡皮与弹簧压边装置所产生的压边力恰与此相反，随拉深深度增加而始终增加，尤以橡皮压边装置更为严重。这种工作情况使拉深力增加，从而导致零件拉裂，因此橡皮及弹簧结构通常只适用于浅拉深。气垫式压边装置的压边效果比较好，但其结构制造使用与维修都比较复杂些。在普通单动的中小型压力机上，由于橡皮弹簧使用十分方便，还是被广泛使用。这就要正确选择弹簧规格及橡皮的牌号与尺寸，尽量减少其不利方面。如弹簧......”。

3、“.....为使其相对压缩量不致过大，应选取橡皮的总厚度不小于拉深行程的五倍。定位板下模板拉深凸模拉深凹模图无压边装置的首次拉深模对于拉深板料较薄或带有宽凸缘的零件，为了防止压边圈将毛坯压得过紧，可以采用带限位装置的压边圈，如图所示，拉深过程中压边圈和凹模之间始终保持定的距离。当拉深钢件时拉深铝合金件时拉深带凸缘工件时，。图带限位装置在压边圈刚性压边装置这种装置用于双动压力机上，其动作原拉伸件的工艺性般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级。拉深件壁厚公差要求般不应超出拉深工艺壁厚变化规律。据统计，不变薄拉深，壁的最大增厚量约为最大变薄量约为为板料厚度。拉深件形状应尽量简单对称，尽可能次拉深成形。需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有定的斜度。拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离应满足或，如图所示......”。

4、“.....否则，应增加整形工序。拉深件的尺寸标注，应注明保证外形尺寸，还是内形尺寸，不能同时标注内外形尺寸。带台阶的拉深件，其高度方向的尺寸标注般应以底部为基准，若以上部为基准，高度尺寸不易保证，如图所示。拉深件结构工艺性图带台阶拉深件的尺寸标注拉伸模的典型结构拉深模结构相对较简单。根据拉深模使用的压力机类型不同，拉深模可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模根据拉深顺序可分为首次拉深模和以后各次拉深模根据工序组合可分为单工序拉深模复合工序拉深模和连续工序拉深模根据压料情况可分为有压边装置和无压边装置拉深模。无压边装置的简单拉深模这种模具结构简单，上模往往是整体的，如图所示。当凸模直径过小时，则还应加上模座，以增加上模部分与压力机滑块的接触面积，下模部分有定位板下模座与凹模。为使工件在拉深后不致于紧贴在凸模上难以取下，在拉深凸模上应有直径声以上的小通气孔。拉深后......”。

5、“.....这种模具适用于拉深材料厚度较大及深度较小的零件。有压边装置的拉深模如图所示为压边圈装在上模部分的正装拉深模。由于弹性元件装在上模，因此凸模要比较长，适宜于拉深深度不大的工件。目前在生产实际中常用的压边装置有两大类弹性压边装置这种装置多用于普通的单动压力机上。通常有如下三种橡皮压边装置图弹簧压边装置图气垫式压边装置，模具结构十分紧凑。凸凹模反拉深凸模拉深凸凹模卸料板导料板压边圈落料凹模图落料正反拉深模拉伸模工作零件的设计凹模圆角半径的确定首次包括只有次拉深凹模圆角半径可按下式计算拉深模的凸凹模之间间隙对拉深力零件质量模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂但间隙小，冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产中应根据板料厚度及公差拉深过程板料的增厚情况拉深次数零件的形状及精度要求等，正确确定拉深模间隙......”。

6、“.....曲轴旋转时，首先通过凸轮带动外滑块使压边圈将毛坯压在凹模上，随后由内滑块带动凸模对毛坯进行拉深。在拉深过程中，外滑块保持不动。刚性压边圈的压边作用，并不是靠直接调整压边力来保证的。考虑到毛坯凸缘变形区在拉深过程中板厚有增大现象，所以调整模具时，压边圈与凹模间的间隙应略大于板厚。用刚性压边，压边力不随行程变化，拉深效果较好，且模具结构简单。图所示即为带刚性压边装置的拉深模。固定板拉深凸模刚性压边圈拉深凹模下模板螺钉图带刚性压边装置拉深模在以后各次拉深中，因毛坯已不是平板形状，而是已经成形的半成品，所以应充分考虑毛坯在模具上的定位。图所示为无压边装置的以后各次拉深模，仅用于直径变化量不大的拉深。图无压边装置的以后各次拉深模图所示为落料正反拉深模。由于在副模具中进行正反拉深，因此次能拉出高度较大的工件，提高了生产率。件为凸凹模落料凸模第次拉深凹模......”。

7、“.....使其达不到所要求的硬度强度塑性和韧性。退火的缺陷和解决方法过烧由于加热温度过高，出现晶界氧化，甚至晶界局部熔化，造成工件报废。粗大魏氏体组织由于加热温度过高造成。解决办法可以采用稍高于的加热温度，使先共析相完全溶解，又不使奥氏体粗大。可用双重正火来消除。网状组织由于加热温度过高，冷却速度过慢。解决办法般采取重新正火的办法消除。球化不均匀由于球化退火前没有消除网状渗碳体，在球化退火时集聚而成。消除办法是进行正火和次球化退火。硬度过高由于退火时加热温度过高，冷却速度过快而致。为了获得所需硬度，应重新进行退火。回火缺陷及解决办法常见的回火缺陷有硬度过高或过低，硬度不均匀，以及回火产生的变形及脆性等。硬度过高或过低可能是回火温度不稳定或不均匀造成的。解决办法调整回火温度等措施来控制。硬度不均匀可能是装炉量太大，或者选用加热炉不当所致。解决办法选用正确的加热炉，或选择合适的装炉量......”。

8、“.....回火时应力松弛或产生应力重分布所致。解决办法采用多次校直多次加热，或采用压具回火。质量检验最终热处理后要进行硬度变形表面缺陷与金相组织检查。硬度般应按图纸规定的硬度要求，模具变形量要求应在磨加工余量范围内，冷作模具允许编写量可参考表刀具不允许有裂纹和明显的氧化腐蚀痕迹，留有磨量的部位其氧化与副食深度般不允许超过磨量的半，以保证磨后无斑痕。着重保证车床拉刀的刀刃硬度，韧性，耐磨耐热性等性能指标过关。外观检查用肉眼或放大镜当尺寸精度要求高时，当精度要求不高时，。末道拉深取较小值。最后道拉深模间隙，直边和圆角部分是不同的，圆角部分的间隙比直边部分大。圆角部分的间隙确定方法见图。尺寸标注在内形尺寸标注在外形图盒形件拉深模角部间隙确定方法不用压料的拉深模凸凹模结构图为不用压料的次拉深成形时所用的凹模结构形式。锥形凹模和等切面曲线形状凹模对抗失稳起皱有利。圆弧形锥形渐开线形等切面形图无压料次拉深成形的凹模结构图为无压料多次拉深的凸凹模结构......”。

9、“.....。图无压料多次拉深的凸凹模结构设计拉深凸凹模结构时，必须十分注意前后两道工序的凸凹模形状和尺寸的正确关系，做到前道工序所得工序件形状和尺寸有利于后道工序的成形和定位，而后道工序的压料圈的形状与前道工序所得工序件相吻合，拉深凹模的锥角要与前道工序凸模的斜角致，尽量避免坯料转角部在成形过程中不必要的反复弯曲。对于最后道拉深工序，为了保证成品零件底部平整，应按图所示的确定凸模圆角半径。对于盒形件，次拉深所得工序件形状对最后次拉深成形影响很大。因此，次拉深凸模的形状应该设计成底部具有与拉深件底部相似的矩形或方形，然后用斜角向壁部过渡图，这样有利于最后拉深时金属的变形。图中斜度开始的尺寸为图有压料多次拉深的凸凹模结构图最后拉深工序凸模底部的设计对于最后道工序的拉深模，其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定。图拉深凸凹模尺寸的确定图。这三种压边装置压边力的变化曲线如图所示。随着拉深深度的增加，凸缘变形区的材料不断减少......”。