1、“.....是设计和制造注射抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，般适用于抽芯力不大及抽芯距小于的场合。本模具抽芯距为，所以采用斜导柱侧抽芯机构。具体如图所示。斜导柱侧抽芯机构的组成斜导柱侧抽芯机构主要是由斜导柱侧型芯滑块导滑槽紧楔块和型芯滑块定距限位装置等组成斜导柱侧抽芯机构的工作过程斜导信侧抽芯机构注射模的工作过程如图所示。图中的塑件有侧台阶，开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在型芯固定板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位便推出机构复位，斜导柱侧型芯滑块向内移动复位，最后由紧楔块锁紧......”。

2、“.....设计成锥台形时必须注意斜角应大于斜导柱倾斜角，般，以免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合原设计要求。滑块是斜导柱侧抽芯机构中的个重要零部件，它上面安装有侧向型芯或侧身成形块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要靠它的运动精度保证。滑块的结构形状可以根据具体塑件和模具结构灵活设计，它可分为整体式和组合式两种。在本次的模具设计中，用到的是整体式，这种结构公适于形状十特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的般过程......”。

3、“.....经过这次努力，我相信这次毕业设计定能为大专三年生涯划上个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。在这次设计过程中得到了老师的悉心指导，以及许多同学的帮助，使我受益匪浅。在此，对关心和指导过我各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢,参考文献塑料成型工艺与模具设计高等教育出版社，塑料模设计手册机械工业出版社，模具制造工艺机械工业出版社，模具设计与制造简明手册上海科学技术出版社，塑料模具设计与制造齐卫东高等教育出版社课程设计指导书张清辉分简单的侧向移动零件。导滑槽的设计成形滑块在侧向分型抽芯和复位过程中，要求其必须沿定的方向平稳地往复移动，这过程是在导滑槽内完成的。根据模具上侧型芯大小形状和要求不同，以及各工厂的具体使用情况也不同，所以本次设计的模具用的导滑槽是形槽导滑的整体式。楔紧块的设计在注射成型过程中......”。

4、“.....这个力通过滑块传给斜导柱。而般的斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，导致滑块后移，因此必须设置楔紧块，以便在全模后锁住滑块，承受熔融塑料给于侧向成形零件的推力。滑块的设计个滑块形状设计成下图所示的样子，总长总高，这副模具有左右两个滑块，由于我们设计的斜导柱的倾斜角为，所以行位的锁紧角。其他尺寸如下图所示，其他的尺寸在看详细的零件图图滑块推出机构的设计塑件的推出形式，有机械推出液压推出气动推出三大类，常用为机械推出。它包括推杆推出推管推出推板推出推块推出及复合推出，推杆推出是最广泛的应用形式。制品推出是注射成型过程中最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此制品的推出是不可忽视的环节。因为此制品比不大且壁薄又加上有内抽机构,相对来说推出机构设计就比较重要，如果没做好容易产生毛边和拉裂。那么对后加工来说会有定难度......”。

5、“.....所以选择斜顶推出机构。斜顶如图图到此为止，本次塑料模具设计计算过程就完成了，下面就可以根据确定的各个零件尺寸绘制模具图纸装配图绘制图如图结束语这是我的毕业设计，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考查阅各种有关模具方面的资料即模位,主要考虑了本产品的生产数量和注射机型号。模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，又考虑到单分型面的成本相对较低，结构也较为简单，故初步设计为单分型面环行式浇口。由于塑件形状复杂，重量般，生产批量较大。为了提高产品的效率，采用模位分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案......”。

6、“.....便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面但由于本塑件形状复杂,不适合平直分型面,因此改用阶梯式分型分型面开设在底面位置最为合理。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好。图分型面浇注系统设计浇注系统设计包括主流道的选择分流道截面形状及尺寸的确定浇口的位置的选择浇口形式及浇口截面尺寸的确定......”。

7、“.....另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计脱落还应注意脱浇口装置的设计脱浇装置浇口机构。浇口位置的选择在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,通常要考虑以下几项原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影响。浇口形状结构和尺寸如下图所示图浇口确定模具结构形式及外形尺寸模具结构为单分型面注射模，如图所示。模具的开模距离应大于，方便取出塑件和浇口。选择模架为国标中小型模架，选择基本型的型，模具的外形尺寸，其各板料厚度如图所示......”。

8、“.....包括型腔型芯动定模板,动定模镶块滑块,斜顶等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计定模的设计定模总体上就是凹形，底面是平的，其面积至少要能盖住个型腔，由于有个型腔，定模受的压力不大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定定模的螺丝孔的位置斜导柱从定模穿过的斜孔以及定模固定到定模框中的固定形式等......”。

9、“.....这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径。分流道设计主分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸式式式中梯形大底边的宽度塑件的重量分流道的长度梯形的高度梯形的侧面斜角常取，在应用式式时应注意它的适用范围，即塑件厚度在以下，重量小于，且计算结果在范围内才合理。主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失......”。