1、“.....因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。以下是分型面的设计原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边保证塑件的精度要求能满足塑件的外观质量要求便于模具加工制造对成型面积的影响对排气效果的影响对侧向抽芯的影响。根据以上原则以及上实验课的分型经验，保证模具更好的加工顺利的脱模是非常关键的。因此，分型面能取平直水平的我们都应尽量取，曲面分型面是制件要求才去选择的分型方式。另外，由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，在分型面的选择上我们还应综合分析比较，虽然同个制件可能有多种分型方式......”。

2、“.....浇注系统的设计浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。其作用是使使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观物性尺寸精度和成形周期。浇注系统的设计基本原则分析塑料的成型性能，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的的成型性能，保证塑件制品的质量。有利于型腔中气体的排出。避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位。尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速度，减少塑料用量，提高熔接强度。防止塑料制品的变形，设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料浇口收缩等原因引起制品的变形。浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小......”。

3、“.....浇口的去除休整应方便，保证制品外观质量。桂林电子科技大学毕业设计论文报告专用纸第页共页主流道的设计熔融塑料首先要经过主流道，所以它的大小直接影响塑料的流速和填充时间。设计时，尽量使熔体经过主流道的压力损失和温度降低最小。主流道通常比较粗大，有利于熔体的流动，但太大会造成塑料消耗过多。主流道不宜过小，否则熔体压力和热量损失大，对充模不利。通常对黏度大的塑料和尺寸较大的制品，主流道截面尺寸设计得大些，反之，流动性较好的流道截面尺寸设计得小些。为了便于凝料从主流道中拔出，主流道截面设计成圆锥形，其半锥角为至，主流道小端直径般取至主流道长度般不超过，主流道衬套内壁必须光滑，表面粗糙度应有。主流道大端与分流道相接处应呈圆角，其半径常去，以减少料流转向过度的助力......”。

4、“.....制件浇口位置在其中央范围，因此主流道位于模具中心位置，通过查表和注射机的相关参数的综合分析，得其主要尺寸为主流道的小端直径主流道的大端直径主流道的球面半径般比喷嘴圆弧半径大，而以上选择的注射机的喷嘴圆弧半径为，因此主流道的球面半径主流道锥角取主流道长度取桂林电子科技大学毕业设计论文报告专用纸第页共页由于主流道小端与注射机喷嘴反复接触与相撞，还受高温料流的冲刷，特别是当流道穿过几块模板是，在模板接触面出可能产生溢料，妨碍主流道凝料脱模。因此，般设置主流衬套。形状如下图所示图其固定形式如下图所示图分流道的设计分流道是使浇注系统的截面变化和熔体流动转向的过渡通道，其作用是是熔体改变流向，以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，设计时应尽量减少熔体的热量损失与压力损失。小型塑料制品的单腔模具般不设置分流道......”。

5、“.....本设计是属于模两腔的形式，因此要采用分流道才能顺利将熔融塑料注入到型腔内，由于制件有点类似管状。分流道的开设有两种结构形式，种是分流道在动模侧，种是分流道在定模侧，根据有关情况分析，采用分流道开设在定模侧较合适本设计的要求，根据型腔的分布，如下图所示桂林电子科技大学毕业设计论文报告专用纸第页共页分流道的截面形状应使熔体流动阻力小，热量损失少。常用分流道截面有正方形圆形梯形形半圆形和矩形。具体如下图所示图正方形截面的流动阻力和热量损失最大，般不采用。圆形截面的流动阻力和热量损失最少，是比较理想的截面形状。但是圆形截面的分流道需在动模和定模上开设半圆截面，要让两半吻合，制造比较困难，很少使用。半圆和矩形截面的比表面积流道表面积和体积之比较大，压力损失和热损失较大，较少采用。梯形和形截面的分流道加工容易......”。

6、“.....应用较多。浇口的设计浇口的基本作用是加速从分流道来的熔体，以便快速充满型腔。当熔体通过狭小的浇口时，剪切速率增高，摩擦生热使熔体的温度升高，结果是熔体的黏度降低，流动性变好，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。由于浇口小，所以总是首先凝固，能防止熔料倒流，便于流道凝料与制件分离。浇口的类型有直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口点浇口潜伏式浇口。设计时应遵循以下原则尽量缩短熔体流动路程。浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷。浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响。浇口位置应有利于排气。浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩。防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。桂林电子科技大学毕业设计论文报告专用纸第页共页轮辐式浇口的优点在整圆周上通过几小段圆弧段进料......”。

7、“.....因此，浇口的切除较容易，流道中凝料也较少，对有型芯的制品，它可以在型芯的上部定位，可增加型芯的稳定性，因此本设计采用的是轮辐式浇口。成型零部件的设计与计算关于这部分内容，我们主要围绕成型零件的磨损误差模具成型零件的制造误差和塑料收缩率的波动误差这三个参数进行计算，因为塑料制品制造公差的影响因素主要有成型零件的磨损误差模具成型零件的制造误差和塑料收缩率的波动误差。高精度要求下的标注公差尺寸等级为，取部分，未注的尺寸公差按表示。由经验法取,，模具制造公差取，则公差系数。塑料收缩率范围为，则平均收缩率为。型腔径向尺寸的计算由参考文献塑料成型工艺与模具设计高等教育出版社出版年第二版屈华昌主编书中的塑件公差值表，得其基本尺寸及其公差为单位单位由上文提到的塑料成型工艺与模具设计书中的公式......”。

8、“.....主要目的是计算型腔侧壁厚度和底板厚度。塑料模型腔受到熔体强大压力的作用，如果型腔侧壁或者底板厚度不够，可能因强度不足而产生塑性变形甚至破裂也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现桂林电子科技大学毕业设计论文报告专用纸第页共页飞边，降低塑料制品精度和不能顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚的。模具型腔强度和刚度计算的载荷，应以注射成型时熔体充满型腔或压缩型腔压至最低点时产生的最大压力为准。理论分析和实践证明，大尺寸模具型腔主要因刚度不足而产生过大挠曲，计算壁厚时应满足刚度条件。小尺寸型腔在发生大的弹性变形之前，其内应力往往超过了模具材料的许应力，因此，计算壁厚时应满足强度条件。型腔壁厚的强度条件在各种受力形式下的应力值不超过许用应力值，即。刚度条件是型腔弹性变形的挠度值不超过允许变形量，设计模具时......”。

9、“.....当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔以浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。排气槽的开设是为了把型腔的气体在注射过程中能顺利排出，不影响制品的成型及制品的质量如制品形成气孔接缝或烧焦等。排气间隙要使制品不产生飞边溢料。冷却系统的计算动模和定模及大型的镶件滑块分别单独冷却，利用水道的排列方式保持冷却的平衡，尽可能减少入和出水的温差，应控制在以下水道的排列围绕塑件的形状，在模具散热较多的流道和零件散热较集中的区域，在型腔的旁边或者下方均匀布置。冷却介质有冷却水和压缩空气，但是冷却水使用比较普遍。这是因为水的热容量大，传热系数大，成本低，且低于室温的水比较容易取得......”。