1、“.....零件切削直径计算得出切削深度考虑到刀具结构，最终选择机床转速，单次铣削，进给。并且考虑到存在排屑困难，刀具刚度较低，为避免刀具因铁屑缠绕而损坏，加工过程中增加排屑停顿，及时清理内部碎屑。合理装夹由于零件壁厚较薄，装夹时容易产生变形。所以到半精加工和精加工时采用合理的装夹方式，使用长心轴配合软爪固定装夹，且软爪力度不宜过大。并配合适合的加工参数，使零件达到最佳加工状态。黑龙江职业学院毕业设计结论利用普通车床和数控车床对离心叶轮的叶型，大小端轴径的加工。使产生效率大大提高，降低产生成本。与此同时，能通过运用现有的加工技术和机床设备，替代关键设备进行加工，也可以应用到其他零件中去，并为其他零件的加工提供了经验和借鉴方案。通过对离心叶轮的优化，我们总结出了几点导致其难加工的原因结构复杂。尤其以其叶型为主，叶片间间隔极小，刀具要求高，存在圆角加工，叶片较薄，加工时易变形......”。

2、“.....存在应力释放，加工和装夹时出现变形。面对这些因素时，要采用合理的加工方案，加工叶型时要粗精加工相结合，正反交替，消除加工变形，采用合理的加工参数，及时清理铁屑，避免刀具折断。并且做好加工记录。本文将离心叶轮作为典型进行了分析和优化，为其他类似零件的加工提供了重要参考。黑龙江职业学院毕业设计参考文献蔡昆由，付大华铣削加工技术东北电子科技出版社年张彬薄壁零件加工变形研究陕西职业技术学院年刘长荣张小芹麻东升提高薄壁零件加工精度的研究。河北科技师范学院，年郑文虎难加工材料加工技术问答北京出版社年刘维伟张定华等航空发动机薄壁叶片精密加工技术研究机械科学与技术年黑龙江职业学院毕业设计附录面，加工过程中存在以下几点原因。结构复杂离心叶轮的叶片流道根部结构复杂，存在变圆角，流道狭窄等诸多情况，加工实施过程中存在诸多困难。且尺寸要求高，变形严重零件在加工过程中存在严重变形，影响零件的加工质量......”。

3、“.....而导致变形的主要原因有两种应力释放变形零件的初始毛坯状态为Ⅲ类锻件，且为圆柱实体毛坯。在毛坯锻造后，毛坯内部会有残留应力。它主要是锻件内部受力不均匀引起的。锻件表层和心部或这部分和那部分变形不均匀造成的，在宏观范围内平衡的内应力，为宏观或第类内应力，相邻晶粒之间或晶内部不同区域变形不均匀造成的内应力，为微观内应力或第二类内应力位错空位等晶体缺陷的增多造成的品格畸形变应力。为第三类内应力。塑性变形时外力所造所做功的绝大部分转化为热而散耗，只有不到的功转化为内应力而残留在锻件中，使内能增加。其中第三类内应力占绝大部分以上，它是使锻件强化的主要因素。带二类内应力占的比例不大，但常使锻件受力时因内外应力的叠加而承载能力降低，并在随后应力松弛或发生重新分布时引起变形。正是由于锻件毛坯残余应力随着零件的加工过程而逐渐释放，引起零件变形。加工应力变形在零件加工过程中......”。

4、“.....在零件加工表面与刀具都存在挤压力，如图十二所示，零件本身具有抵抗这种加工力的能力。这种能力与零件的结构和剩余尺寸有密切关系。由于零件薄壁型腔的特殊结构，使得零件在随着加工过程中去除余量增加时，余量越来越少，壁厚尺寸越来越小，从而在加工过程中抵抗刀具加工应力的能力下降。尤其是当零件进行至精加工时，由于零件本身薄黑龙江职业学院毕业设计壁曲面的特殊结构使得零件加工面向已加工面变形，造成零件尺寸超差甚至报废。除此之外，由于薄壁曲面零件多断面结构，在加工时不可避免的会产生断屑加工，断屑加工对零件加工表面会产生定冲击，影响加工质量，加之零件曲面壁厚浇薄，抵抗变形能力差，因此又进步加大了零件的加工变形。装夹变形由于受自身结构限制，随着薄壁零件由毛坯状态到粗加工再到精加工的过程，零件壁厚逐渐减小，抵抗变形的能力逐渐下降。所以在加工过程中，不恰当的装夹方式会使零件产生变形......”。

5、“.....甚至直接超差或报废。综合以上因素，零件在加工前后和加工过程中都会有不同程度的变形。而加工变形和装夹变形由于改变了零件内部应力平衡，还会促进应力释放变形，因此薄壁零件的变形问题比较突出。图切削角度示意图加工经济性较低由于受零件结构和尺寸限制流道根部有圆角要求，且又为扭曲曲面，均有圆角要求。因此限制了刀具的选择范围。加工时，铣刀直径最大为，圆角为又因为零件的叶型原因，导致铣刀悬长考虑到刀柄及夹套结构，悬长而工序加工过程中，由于余量的存在，导致悬长进步加长，而又因为零件的材料原因，又进步增加了加工难度，在加工过程中，由于刀具直径较小，悬长较长，材质较硬，并且回转部分圆弧半径等于刀具半径，使得加工时刀具容易折断，提高了加工成本。黑龙江职业学院毕业设计第章加工措施经过对零件结构和材料及加工过程中易出现的各种情况的分析，为提高零件加工质量和加工效率......”。

6、“.....对图纸进行分析。毛坯为Ⅲ类锻件，零件最终硬度要求，因此工序间需要淬火和回火，合理安排加工路线合理编制数控程序合理装夹结论面裂纹。磨削时粘附严重，粘附物脱落可导致砂轮磨粒破碎与脱落，容易产生磨削烧伤和磨削裂纹。磨削完以后，还要进行烧伤检验，还会存在烧伤的危险，对于产品的使用存在定风险。钛合金在高温中化学活性高，在定的磨削温度条件下，钛能吸收大气的氧氢氮等起化学反应，钛在摄氏度以上形成氧化钛，使表面层硬化，硬化变脆，降低了黑龙江职业学院毕业设计弹性，磨削时砂轮与工件之间相互扩散，导致砂轮氧化磨损。大小端轴径端面的普通车床加工通过与磨床的加工对比发现，除了加工方式不同，也就是采用个砂轮进行加工，个采用车刀进行加工，其余的基本相同。装夹上都是采用穿心轴在两顶尖上进行加工，前顶尖都采用死顶尖进行装夹，无非是磨床后顶尖采用硬质合金死顶尖，而车床后顶尖是自回转活顶尖......”。

7、“.....加上自身的制造误差，在机床上用千分表进行实际检测，测量结果超过道以上，满足不了零件的精度要求，经过慎重考虑，决定从顶尖上着手，解决顶尖产生的误差。车削钛合金的效果会比磨削钛合金额效果要好，因为车削是不会产生较大的切削力和切削热的，不会产生表面裂纹和表面烧伤的现象，加工后发现零件表面粗糙度要好于在磨床上加工的表面粗糙度，有利于航空零件特别是高速旋转叶轮的安全性，由于车床采用的是活顶尖进行装夹，增加了加工误差。对此为提高零件的加工精度，在车床上也采用硬质合金死顶尖进行加工，由于材料是钛合金，加工时切削速度较低，故采用的主轴转速也不宜过高，与磨床的加工方式保持致，但需要注意的是，在加工过程中在心轴中心孔中抹上黄甘油进行润滑，防止在加工过程中顶尖将心轴的中心孔研坏，从而影响产品加工精度。在普通车床加工时首先在自身机床上加工个死顶尖，并将加工完成的死顶尖装至机床尾座上......”。

8、“.....放上鸡心夹箍，顶尖孔上抹上黄甘油，仔细检查顶尖，使其与心轴顶尖孔配合良好，并有足够的接触面积。这样，就可以将零件放到机床上进行车削了。加工后再偏摆仪上进行检测跳动值均小于，能够满足加工要求。大小端轴径端面及叶型外径数控车床合并加工通过在普通车床上进行加工，吸取了很多成功的经验。以前加工采用分工序加工，分工序加工的缺点为多次装夹，多次找正，对刀，这就存在很大的误差，不利于实际加工，保证部分尺寸和形位公差较为困难，而且重复工作在很大程度上降低了生产效率。借鉴在普通车床上的加工经验，吸取多次重复装夹所带来的误差的风险和教训，并将其应用在数控车床上，并且再次基础上，将叶轮的大小端轴径端面及叶型黑龙江职业学院毕业设计外径采用合并工序加工，如图为叶型外径加工工序示意图，装夹方式仍然采用穿心轴在两顶尖上的方式进行加工。之前分工序加工需要多把刀具，合并三个工序只需要两把刀具就可以完成......”。

9、“.....即可以完成次装夹，找正，对刀，次性将三个工序合并加工完成。加工完成后经测量，满足设计的要求。大小端轴径端面及叶型外径采用合并工序加工不但降低了磨削加工和多工序加工带来的产品超差率，提高了产品的合格率，而且又进步提高了生产的效率。要图离心叶轮叶型外径加工示意图黑龙江职业学院毕业设计第章薄壁加工难点分析之前我们说过，离心叶轮属于薄壁，尤其是其叶片，结构较为复杂，为不规则空间复杂扭曲曲高零件硬度。但考虑到后续加工抗力较大，刀具难以承受，顾将此热处理安排在办精加工之前，又因零件去除较多材料，加工时易变形，精加工之前安排消除应力工序。，因此需要合理的安排加工路线合理编制数控程序在零件的加工过程中，在加工曲面叶型时比较难加工，由于叶型顶部到根部较深，间隔较小，必须采用专用刀具进行加工，刀杆较细且长，根据线速度......”。