1、“.....模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量长期成产的小塑件。在多型腔模具的实际设计中，型腔数目的确定方法主要有两种首先确定注射机的型号，在根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目。先根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔的数目，然后再选择注射机或对现有的注射机进行校核。塑件在模具中的布局考虑到塑料端盖为单塑件，综合以上因素，这里考虑采用方案的方法确定型腔数目，为保证产品质量，以及提高生产效率，考虑采用模两腔的形式。型腔的分布模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列对称排列及复合排列等。综合考虑，因此模具型腔为模两腔，所以在模板上位于中心位置。分型面设计分型面的分类分型面是动定模具的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关......”。

2、“.....分型面的选择原则分型面设计是注射模的个关键步骤，分型面的选择影响塑件的成型与脱模模具的结构与制造等。在设计分型面时，应遵循以下原则分型面应该选在塑件外形的最大轮廓处分型面的选择应该有利于顺利脱模分型面的选择应该保证塑件的精度要求和外观要求分型面的选择应该方便模具的加工制造分型面的选择应该有利于排气。塑料端盖塑件的外形最大轮廓为其外表面轮廓，以其上表面作为分型面不仅容易分型，而且也有利于抽芯机构的设计，其具体分型面选择如下图所示。图分型面的选择浇注系统的设计浇注系统的设计浇注系统设计的组成及要求普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴四部分组成。浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件......”。

3、“.....原材料利用率和模具结构有很大影响。设计浇注系统时般考虑的内容有对模腔的填充迅速有序可同时充满各个型腔对热量和压力损失较小尽可能消耗较少的塑料能够使型腔顺利排气浇注道凝料容易与塑料分离或切除不会使冷料进入型腔。主流道设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。个好的主流道应该能使温度降和压力损失最小。主流道通常设计在浇口套中，如下图所示......”。

4、“.....主流道应该设计成圆锥形，其锥角，小端直径比注射机喷嘴直径大。主流道球面半径应该比喷嘴球面半径大。流道的表面粗糙度。浇口套般采用碳素工具钢，如等材料制造，经热处理淬火硬度范围为。浇口套的结构形式如图所示，图为定位圈与浇口套制作成整体式，用螺钉固定在定模座板上，用于小型模具图浇口套以台阶形式固定在定模座板上，浇口套穿过定模座板与定模板。浇口套与模板间的配合采用和特点，常用的浇口形式可以分为以下几种形式直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口等，图为侧浇口形式。图侧浇口的形式直接浇口用于成型大中型，长流程深型腔筒形或壳形塑件，适宜高粘度塑料成型，而且适于单型腔模具。侧浇口般开在分型面上，塑料熔体从外侧或内侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形侧浇口可以根据塑件外形特征选择其位置，形状多为矩形......”。

5、“.....是种广泛使用的浇口形式，普遍适用于中小型塑件的多型腔模具。轮辐式浇口主要用于成型圆筒形无底塑件，浇注系统耗料多，家口较难去除，浇口痕迹明显。点浇口的截面尺寸很小，点浇口有助于增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而塑料的表观粘度下降，流动性增强，有助于型腔的充填设计点浇口浇注系统时，必须增设个分型面，用于取出浇注系统凝料。根据常用塑料所适应的浇口形式查表，并对塑件的外形分析，本设计采用浇毕业设计论文独创性声明口形式为侧浇口，分流道浇口和塑件在分型面同侧的结构形式。侧浇口尺寸计算的经验公式式中侧浇口的宽度塑件外侧表面积侧浇口厚度浇口处塑件厚度，。由塑件的实体模型分析得之，外侧表面积浇口处塑件壁厚。则侧浇口宽度侧浇口厚度对于浇口和塑件在分型面同侧的结构形式而言，般宽，厚度，浇口长度。由计算结果知......”。

6、“.....设计符合要求。其最终确定的浇口设计参数如下。浇口位置的选择浇口开设位置对塑件成型性能及成型质量有很大影响，合理设计浇口位置，可以提高塑件的质量。不同的浇口设计还会对模具结构有影响，所以选择浇口位置时应该参详塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求。确定浇口的位置的基本原则可归纳如下尽量缩短流动距离比，保证迅速充模并考虑分析定向的影响避免熔体破裂现象引起塑件缺陷，可适当加大浇口截面尺寸浇口应开设在塑件壁厚处，保证熔体收缩时能得到及时补缩减少熔接痕提高塑件强度。冷料穴的设计毕业设计论文独创性声明冷料穴是浇注系统的结构之。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前锋的冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体的充填速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时......”。

7、“.....最后推出结构开始工作，将塑件和浇注系统起推出模外。冷料穴般开设在主流道末端的动模板上，冷料穴的标称直径与主流道末端大径相等或稍大。深度约为直径的倍，要保证冷料穴足够容纳前锋冷料。本设计中，冷料穴直径与主流道末端大径差不多，深度为。拉料杆的设计主流道拉料杆有两种基本形式，种是推杆形式的拉料杆，典型结构就是字形拉料杆另种是仅适于推件板脱模的拉料杆，其典型形式为球字头拉料杆。字形拉料杆固定在推杆推板固定板上，球字头拉料杆固定在动模板上。根据模具结构分析，本设计中不使用推件板推出机构，所以应该采用第种拉料杆形式，第种拉料杆形式有字形拉料杆，和动模板反锥度穴拉料结构。字形拉料杆靠形钩将凝料拉出浇口套，反锥度穴拉料靠动模板锥度穴将凝料拉出后，由推杆在后面强制将其推出。经过比对分析之后本设计采用字形拉料杆形式。如图所示......”。

8、“.....图浇口套的结构形式经过对浇口套结构形式的对比，与对塑料成型性能的分析，考虑模具结构的合理性。最终决定本设计采用台阶固定形式。其参数具体设计如下锥角表面粗糙度浇口套球面半径主流道小端直径流道的长度模板长，由模板决定。分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔膜局定要设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也应设置分流道。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。分流道设计要点在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值......”。

9、“.....分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。毕业设计论文独创性声明分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。分流道的形状和尺寸分流道的形状分流道设计在动模或定模的侧或两侧，在设计时，其截面形状应尽量使其比表面积小，可以使其热量损失减少。常用的分流道截面形状有圆形梯形形半圆形和矩形等几种形式，如图所示。图分流道截面形状圆形截面的比面积最小，但是需要开设在分型面的两侧，制造时要保证模板上两部分的对中吻合，加工不是很方便梯形和形截面加工比较容易，热量损失和压力损失也较小，为常用的截面形式半圆截面加工需球头铣刀......”。