1、“.....变形量时，板的最大应力接近于钢的许用应力,变形量再大，则会超过许用应力。当许用变形量时，强度计算与刚度计算的型腔长度分界尺寸为。如时，按允许变形量计算壁厚时，则按允许变形计算壁厚。因此，变形量。根据公式。型腔底板厚度计算整体式矩形型腔的底板可视为周边固定受均布载荷的矩形板，在塑料熔体压力的作用下，板的中心产生最大变形，其值为式中为常数，随底板内壁两边之长比而异。如果已知允许的变形量，则按刚度条件计算的底板厚度为同侧壁的厚度计算样，底板强度计算也较复杂，通过计算分析得知，在时，只要作为强度条件的依据。则。第章浇注系统的设计浇注系统的作用及设计原则所谓的浇注系统是指注射模从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统。我们通常用的浇注系统般为普通流道浇注系统......”。

2、“.....浇注系统的作用是使来自注射模的塑料溶体平稳而顺利的充模压实和保压。浇注系统的设计也就是对主流道的设计分流道的设计浇口的设计以及冷料穴的设计。设计时应根据模具类型型腔数目塑件的原料尺寸等设计。浇注系统的设计原则了解塑件的成形性能，包括塑料的流动性以及温度剪切速度对黏度的影响，以设计出合适的浇注系统。尽量避免或减少产生熔接痕，熔体流动时应尽量减少分流次数。有利于型腔气体的排出，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序的排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷，气泡，烧焦等塑件的成形缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移。尽量采用较小的流程充满型腔，这样可以减少各种质量缺陷。流动距离比的校核。塑件的形状决定采用侧浇口式浇注系统，其主流道垂直于模具分型面，塑料直接进入型腔。主流道的设计在卧式或立式注射机用的模具中......”。

3、“.....其几何形状见图所示。其设计要点如下主流道通常设计成圆锥形，其锥角，对流动性较差的塑料可取，以便于凝料从主流道中拔出。内壁表面粗糙度般为。为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处紧密对接，主流道对接处应制成半球形凹坑，其半径，其小端直径当凹坑深取。为减小料流转向过渡时的阻力，主流道大端呈圆角过渡，其圆角半径。在保证塑料良好成型的前提下，主流道应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，般取。由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套，便于用优质钢材加工和热处理。其类型有型和型，其中型衬套大端高出定模端面,起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合。当浇口套与塑料接触面很大时，其受到模腔内塑料的反压增大，从而易退出模具......”。

4、“.....根据与喷嘴接触的始端直径与喷嘴的关系可知注塑机的喷嘴圆弧半径，主流道入口的凹坑球面半径也应大与注射机喷嘴球头半径通常为凹坑取。主流道长度般根据模板的厚度而定，为减少压力损失和物料损耗，应尽量缩短，在此取。为了减少料流转向过度的阻力，主流道与分流道结合处采用圆角过渡，见图所示，取。设计浇口套浇口套设计成见图所示形式，使用时用个的螺钉将定位圈紧固在模板上。防止浇口套受熔体的反压力而脱出，制作浇口套时选用优质钢材，般选用制造，热处理强度为。但主流道出口处的断面不得突出分型面，浇口套与定模板之间的配合采用，与定位圈的配合采用间隙配合。图浇口套形式分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小流道的容积。分流道设计要点在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下......”。

5、“.....分流道转折处应以圆弧过度。分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处可加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的截面形状常用的流道截面形状有圆形梯形，形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内的压力损失。正方形截面的流动阻力和热量损失最大，般不采用。圆形截面的流动阻力和热量损失最少，是比较理想的截面形状。半圆和矩形截面的比表面积较大，压力损失和热损失较大，较少采用。梯形和形截面的分流道加工容易，压力损失和热损失也不大，应用较多。考虑导模具的具体结构与行腔的布局，分流道的形式采用圆形截面。分流道截面尺寸分流道的截面尺寸应根据浇口的大小壁厚形状与所用塑料的工艺性能注射速率及分流道的长度等因素来确定......”。

6、“.....是浇注系统的关键部分，浇口的形状尺寸和位置对塑件的质量影响很大。浇口设计与塑料性能塑件形状截面尺寸模具结构及注射工艺参数等因素有关。在模具设计中常用的浇口有以下几种直接浇口矩形侧浇口扇形浇口膜状浇口爪形浇口点浇口潜伏浇口等，该模具采用直接浇口，见图所示。图直接浇口冷料穴与拉料杆的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用带球头型拉料杆的冷料穴，塑件成型后，穴内冷料与拉料杆的求搭接在起，拉料杆固定在推杆固定板上。开模时，拉料杆通过球头钩住穴内冷料，使主流道凝料脱出定模，然后随推出机构运动，将凝料推出动模。在设计时应注意......”。

7、“.....般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为，其深度为对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此模具上不设主流道冷料穴，只在分流道上设计冷料穴。第章注射模的导向机构设计在模具进行装配或成型时，合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间准确对合，起定位和定向作用。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。其设计的基本要求是导向精确，定位准确，并其有足够的精度刚度和耐磨性。导向机构的作用定位作用。模具装配或闭合过程中，避免模具动定模的错位，模具闭合后保证型腔形状和尺寸的精度。导向作用。动定模合模时，首先导向零件相互接触，引导动定模正确闭合，避免成型零件先接触而可能造成成型零件的损坏。承受定的侧向压力。塑料熔体在注入型腔过程中可能产生单向侧向压力，或由于注射机精度的限制，会使导柱在工作中不可避免受到定的侧向压力。当侧向压力很持相适应的模温则其成形性科得到改善......”。

8、“.....会降低塑件熔体流动性，是塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时或脱模后发生变形，其形状和尺寸精度降低。成型收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑件成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的模温，有利于减少塑件的成型收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成型周期，提高生产率。塑件变形模具型芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件的翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免存放和使用过程中，尺寸发生变形对于柔性材料如聚烯炔等采用低模温有利于塑件的成型温定。力学性能适当的模温，可使塑件的力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，是哟偶那个高模温，可使其应力开裂大大的降低......”。

9、“.....过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加。温度调节对生产效率的影响在注射模中熔体从左右降低到左右，所释放的热量中约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间主要取决于冷却系统的冷却效果。据统计，模具的冷却时间约占整个注射循环周期的，因此缩短注射循环周期的冷却时间是提高生产效率的关键。在注射模中，冷却系统是通过冷却水的循环将塑料熔体的热量带出模具的，冷却通道中冷却水是处于层流状态还是湍流状态，对于冷却效果有显著影响。冷却时间的确定在注塑过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这段时间标准常以制品以充分固化成形而且具有定的强度和刚度为准。这段时间占整个生产周期的......”。