1、“.....例如主要利用在二次再结晶前在硅钢中渗氮以产生大量弥散分布的来起抑制剂的作用，这种工艺可明显降低硅钢加热的温度，简化生产工艺降低生产成本。目前，这种板坯低温加热工艺的思路是二次再结晶所必需的抑制剂全部在硅钢片生产的后工序加入，即在脱碳退火线上脱碳退火的后段，向退火炉中注入氨气进行渗氮，或在涂退火隔离涂层工序中加入含硫或氮的化合物如化合物，或在罩式炉退火气氛中采用较高的来有效地加强这抑制作用。通过在二次再结晶之前进行渗氮处理，能形成足够的抑制剂，以确保进行完善的二次再结晶。此外，还有种固有抑制剂加后添加抑制剂的中间工艺，虽可使硅钢加热温度略有降低，但仍须，达，生产技术改进不大，基本未脱离原固有抑制剂的影响。拟定种钢的生产技术思路和生产工艺过程主要根据该钢种的技术特性和产品的技术要求。此外还必须考虑现有工厂的技术设备条件。如前所述......”。

2、“.....则以采用最新的薄板坯连铸连轧工艺为宜，换句话说，若在生产线上。则可仍用原固有抑制剂工艺。但我国现在尚无生产线，只有较多的工艺的薄板坯连铸连轧生产线和型的中等厚度板坯连铸连轧生产线。我国这些生产线在薄板坯都是辊底式加热炉，装炉温度多为，加热温度最高般只有。中板坯采用步进式加热炉，加热温度可达，但般装炉温度不高，多为。中薄板坯若要提高装炉温度及其均匀程度，还须改进连铸技术，适当提高连铸速度及改进连铸二冷制度和保温措施。根据取向硅钢的钢种特性和产品技术要求以及我国中薄板坯连铸连轧生产工艺设备的情况，我们对取向硅钢连铸连轧技术的研发思路应是不采用含高熔点抑制剂元素的固有抑制剂工艺，不采用抑制剂，而只采用的后添加抑制剂工艺或固有抑制剂加后添加抑制剂工艺。采用这种工艺时，二次再结晶所必须的抑制剂全部或部分在硅钢生产的退火工序中加入......”。

3、“.....向退火气氛中加入通过氨分解进行渗氮，使之形成足够的弥细抑制剂以保证完善二次再结晶的产生。工艺生产取向硅钢的优势薄板坯连铸连轧技术经过多年的发展完善，已从开发初期的以低成本生产中低档次产品，发展到目前与传统的钢铁联合企业的转炉工艺有机结合，生产双相钢钢及无取向电工钢等品种，充分利用了薄板坯连铸连轧技术工艺的优越性，表明薄板坯连铸连轧技术在高端产品的应用方面仍有很大的潜力。根据分析采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢的优势为抑制剂充分固溶和轧制冷却与热处理时的细化析出，平均尺寸不大于，有利于二次再结晶晶粒取向织构的形成与发展，有利于磁性能的提高，也有利于表面质量和尺寸精度的提高由于铁皮减少和铸坯温度均匀性的提高板坯加热温度低时间短，提高成材率，降低成本铸坯凝固和冷却速度快，有利于铸坯组织的细化，有利于晶粒和析出物的细化......”。

4、“.....使抑制剂充分固溶，不致析出，避免了铸坯长期高温加热，大幅度节能及提高成材率，降低成本切边量方面的比较。传统厚坯工艺单边切，共切薄板坯工艺边裂小，取向硅钢的硅含量约，需切边，单边切，共切，这是由于薄板坯连铸连轧工艺温度的均匀性给电工钢生产带来了极大的好处，显著改善了热轧板的组织，降低了切边量。在裂纹方面，传统工艺中为使电工钢铸坯中析出物溶解，必须加热到以上，这样导致铸坯显微组织晶粒粗大，热轧板边裂非常明显。薄板坯连铸连轧工艺是火轧制，边部裂纹和横向裂纹都不存在，而且热轧板在纵向和横向上力学性能都很均匀，为冷轧取向硅钢生产创造良好的基础条件。热轧带卷厚度可，采用次冷轧法，即可生产厚度的取向硅钢产品。采用薄板坯连铸连轧生产取向硅钢，热连轧阶段可以省略大板坯的初轧开坯工艺，热轧带卷厚度可直接控制在，甚至控制在......”。

5、“.....与传统厚板坯流程相比，在薄板坯连铸连轧流程生产的取向硅钢中，抑制剂的作用效果更强，更易得到有利的初次晶粒。有研究表明，脱碳退火后薄板坯流程板坯中的初次晶粒明显小于传统厚板坯流程板坯中的初次晶粒。同时，两种流程最终产品的磁性能与脱碳退火后板坯中的初次晶粒尺寸的关系。不仅薄板坯流程板坯中的初次晶粒尺寸更小，而且成品的磁性能更高。这是由于薄板坯流程生产取向硅钢过程抑制剂的作用较大，使得最终成品中二次晶粒的取向度更高。该技术环保节能缩短生产周期和生产线，促进传统流程的产品结构优化，扩大产品范围和提高产品质量。取向硅钢的连铸连轧工艺的最主要特点就是铸坯没有冷却后再高温加热的工序，而采用高温直接轧制或直接高温热装轧制工艺。要使铸坯在开轧以前始终保持在抑制剂析出温度，以上，亦即保持硫化物和化合物的固溶状态，使之在热轧冷却过程中呈均布弥散析出起初次抑制剂的作用......”。

6、“.....就消除了高温加热的诸多重大缺陷，大大简化了工艺。工艺生产取向硅钢的技术难点为了实现薄板坯连铸连轧流程生产取向硅钢，必须解决的主要技术难点是保证抑制剂的析出状态来满足对抑制剂的要求。抑制剂在取向硅钢生产中具有不可替代的作用，传统工艺采用的抑制剂为，在热轧工序要求高温加热，以便使充分固溶和精轧过程析出细小和。而薄板坯连铸连轧流程中加热炉温度在，如何保证抑制剂的抑制效果成为研究的技术难点。取向硅钢的生产工艺决定于抑制剂种类，国内外关于抑制剂质点尺寸与数垣分布方面的研究多集中于取向硅钢特定抑制剂的半定量和实证阶段，且处于严格保密状态，因此，研究的核心在于适应薄板坯流程的抑制剂方案的制定，必须结合薄板坯流程与取向硅钢组织织构特点，进行抑制剂的热力学动力学分析。保证低温加热条件下抑制剂的抑制效果......”。

7、“.....薄板坯连铸连轧流程与传统板坯流程相比，省略了粗轧工序。与传统厚板坯连铸过程相比，薄板坯连铸过程冷却强度大，铸坯凝固速度大。薄板坏流程的铸坯厚度远小于传统连铸坯厚度，薄板坯经均热炉加热后，无需粗轧，直接轧制成厚度的热轧带卷。同时薄板坯流程生产的热轧带卷厚度可以减到，有利于实现次冷轧工艺减少中间退火工艺生产硅钢。工艺过程与传统工艺的最大不同在于热历史的不同，通过比较可以看出在工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温由的单向变化过程，而传统的连铸连轧工艺中板坯的热历史，，的过程。目前，在连轧技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且精轧机组与均热炉紧密衔接，采用大压下和高刚度轧制等，这些都是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之......”。

8、“.....影响着板带组织的结构状态和最终性能。针对工艺生产的产品显微组织和力学性能特征很多学者通过各种手段进行了大量分析研究。生产实际表明，采用技术生产的成品板比传统技术生产的硅钢材组织明显细化，强度大为提高。第二相粒子的析出行为不同在连铸连轧生产时，为了细化粗大的奥氏体晶粒，就不得不进行多次晶粒细化过程为了细化晶粒，必须发生完全再结晶。奥氏体的再结晶行为可以通过加入微合金元素得以改善。与传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺具有独特的微合金元素行为，这是由于铸坯凝固后较高的冷却速度以及直装铸坯温度，使合金元素在溶解和析出过程中表现出来的行为与传统工艺不同，即可由碳氮化合物溶解和沉淀强化的不同作用来解释。微合金元素在工艺热轧开始前，在奥氏体中几乎完全溶解，不像传统生产工艺的板坯因冷却而析出，具有全部微合金优势......”。

9、“.....所以会对最终产品的性能产生重要的影响。在传统工艺再加热前的冷却过程中，部分合金元素已经以碳化物和氮化物的形式析出，随后因有限的加热温度，仅有少部分元素及化合物能够溶解，所以损失了部分可细化奥氏体晶粒和最终沉淀强化的微量元素及第二相粒子。辊道上的传输速度不同线与传统热轧工艺的板带在传输辊道上的传输速度有较大差异。例如在轧制带材时，带材在输出辊道上的极限运行速度约为传统速度左右。因为传输速度的差异，随后的冷却形式和卷取温度也因之而发生变化，从而进步影响着板带组织的结构状态和最终性能。基于上述原因，薄板坯连铸连轧工艺与传统热轧工艺不同，必须对最终组织与析出物生成有直接关系的均热压下规程和冷却等工艺参数给予高度重视。高效除鳞技术在整个轧制过程中板坯始终处于很高的温度下，没有传统板坯温度下降到室温的过程，并且加热时间和板坯出加热炉到进入出鳞机时间很短......”。