1、“.....为多轴箱厚度，为工件长度，为滑台与多轴箱的重合长度，为加工终了位置时，滑台前端面至滑座端面间的距离和前备量之和，为滑座前端面与侧底座端面的距离，。中间底座的高度按标准取为。确定多轴箱的轮廓尺寸卧式配置多轴箱标准厚度为，箱体厚度为，前盖厚度为，基型后盖为。宽度高度的标准尺寸查机械制造装配设计页表，多轴箱的宽度和高度可按下式计算式中为最边缘主轴中心至多轴箱外币之间的距离，，取。分别为工件在宽度和高度方向上相距最远的两加工孔中心距为最低主轴高度。式中为装料高度为最低加工孔中心至工件定位基面的距离滑台高度滑座与侧底座之间的调整垫厚度侧底座高度多轴箱底与滑台之间的距离。根据标准应取的多轴箱。通过在侧底座与滑座之间设置的调整垫......”。

2、“.....机床联系尺寸图应按加工终了时的位置绘制，并表明动力部件退回到最远处的位置。在图上，还应标明动力部件的总行程工作行程前备量后备量以及电气控制装置等的安装位置。生产率计算卡生产效率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程动作时间切削用量生产率负荷率等的技术文件。理想生产率件年生产纲领件，件年工作时间，双班制。实际生产率指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量单件式中单生产个零件所需要的时间，它可以根据下式计算切辅单快进快退移停卸式中分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给行程长度。,分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给量。,停抵挡铁停留时间，般为动力部件进给停止状态下。刀具旋转转所需要的时间......”。

3、“.....移直线移动或回转工作台进行次工位转换的时间。移卸装卸工件时间，般取。取卸。由于同时生产两件零件，则实际生产率单件机床负荷率负负生产率计算卡根据以上的计算可以绘制左转向节主销孔镗削加工工艺的生产率计算卡，如下表所示表生产率计算卡被加工零件图号毛坯种类锻件名称左转向节毛坯重量材料硬度工序名称精镗左转向节主销孔工序号序号工步名称工作行程切削速度每转进给量每分钟进给量工时工进时间辅助时间安装工件滑台快进工件定位夹紧滑台工进镗孔深死档铁停留滑台快退工件松开卸下工件备注次安装加工两个工件机床装卸时间为累计单件总工时机床实际生产率机床理想生产率负荷率负夹具设计本次设计的题目为左转向节主销孔镗削加工夹具设计，由于任务要求年产量为件，属于大批量生产，所以采用专用夹具。镗床夹具也称镗模......”。

4、“.....镗床夹具具有引导镗杆的导套称为镗套，及安装镗套的镗模架。用镗模镗孔时，工件的加工精度可以不受镗床精度的影响，而由唐末的精度来保证。机床的主轴和镗杆采用浮动联接，机床只提供镗杆的转动动力。镗模的结构类型主要取决于导向的设置，导向的设置不仅是考虑加工孔的位置精度，更主要的是考虑加工时镗杆的刚度。镗床夹具的设计，主要包括工件的定位方案设计刀具的引导方式设计即镗套的设计工件的加紧方案设计以及夹具的其他元件的结构设计。最后将以上元件合理布置，确定夹具的形式及夹具的总体结构。镗套的设计镗杆的设计镗杆的设计对镗孔精度影响很大。所以在设计镗模前应确定镗杆的尺寸。镗杆的主要尺寸是直径和长度。直径受到加工孔径的限制，在可能的情况下应尽量取的大些，以增加其刚度。般取为工件镗孔直径。在本道工序中，所以。镗刀不宜在镗杆外悬伸过长，以免刚性不足......”。

5、“.....参照组合机床设计第册表选取，。镗杆的长度根据后续设计的镗套尺寸及安装长度而定。镗杆的长度尽量取小值。镗杆的制造精度对其回转精度有很大影响，其导向部分的尺寸精度要求较高，粗镗时按，精镗时制造，表面粗糙度，圆度和圆柱度公差不应超过直径公差的半，在长度内的直线度为。般要求镗杆表面硬度高于镗套，而内部则要有好的韧性。因此多选用钢或钢制造。导向套的选择根据零件的结构特点及加工要求，本次设计中采用把镗杆上安装两把镗刀同时对两个主销孔进行加工，由于两个主销孔孔间距为，所以采用前后双导向的导向装置。因为切削速度大于，所以采用滚动镗套。我们知道，滚动镗套般分为内滚式和外滚式两种。由于加工镗孔直径为。压板选择为了方便工件的装卸，采用转动压板式，压板采用的直压板。弹簧选择圆柱螺旋压缩弹簧。夹紧机构如下图所示......”。

6、“.....转动直压板，拧紧螺母，对工件进行压紧，工件加工完成后，松开螺母，压板在弹簧的作用下离开工件表面，转动，取出工件。图夹紧机构其他装置的设计其他装置包括除以上定位夹紧等元件外的所有元件。在本次设计中包括镗套支座夹具体底座工件换位机构。镗套支座的设计镗套支座的设计主要根据机床夹具设计手册上镗套支座参数来设计的。在本次设计中，考虑到两个工件同时加工，各端面需个镗套，为了保证两个镗套的位置精度以及使安装方便，将镗套支座设计成具有两个安装孔的支座。其外形如下图所示。为了提高支座的刚性，可以将支座的厚度增加。同时在中间加两个定位销孔。图镗套支座结构图换位装置的设计本次设计中还有个难点是工件换位装置的设计。因为镗削加工时，我采用的方案是双镗刀同时加工两个同直径的孔，所以为了让前把镗刀到达待加工位置，镗杆需偏心通过主销孔的前孔......”。

7、“.....我需设计个换位装置，在工件安装后让其在镗刀方向竖直方向上偏，待镗刀到达待加工位置时让工件回到定位基准面再加紧，加工。关于换位装置的设计，我有三种方案。方案采用凸轮机构使上夹具体整体上偏。其结构如下图所示图换位装置设计方案工作原理将偏心轮安装在轴上，通过轴的旋转带动偏心轮旋转，顶起夹具体及工件。该方案主要考虑保证工件的位置。通过将夹具体起顶起，包括夹具体上的定位元件起顶起，从而保证工件的位置。经老师的指导，不用将夹具体整体顶起，只用将工件顶起即可，因为工件顶起后的位移只偏离了，除了不与支承板接触外，定位销还能保证其不回转。方案二通过分析工件可支承的部位，选择将其底部顶起，因为该部位接触面积较大，易于实现。设计的结构如下图所示。图换位装置设计方案二采用两个轴，在轴上焊接两块支承板。支承板与工件底部接触，将工件顶起......”。

8、“.....从而脱离工件底部，将工件放下。该方案稳定可靠，易于实现。但是支承板与工件间存在摩擦力，且轴水平运动，在机床上不便于操作。方案三设计推杆顶起工件外圆表面，顶针的上升通过偏心轮实现，下降通过压缩弹簧的弹力实现。其机构如下图所示。图换位装置设计方案三工作原理通过凸轮轴的旋转带动推杆上下移动，推杆推动工件上下移动。该方案简单易于操作。通过比较分析，方案三可行度最高。采用方案三。夹具体及底座的设计夹具体及底座的设计主要是根据其他元件的结构尺寸来设计的。夹具体设计中，主要考虑定位元件，加紧元件及换位元件的位置及尺寸。而底座设计的重要参考是之前已确定的装料高度。根据装料高度要求，底座的高度为。整体结构看起来，上小下大，不协调，而且刚性不足。在老师的建议下，我将底座的高度减少了，同时为了保证装料高度......”。

9、“.....从而解决了底座过高的问题。夹具体及底座的结构参见下图。图夹具体图底座夹具的装配根据夹具各部分元件的尺寸合理的装配夹具体，完成总装图，再绘制夹具体的装配图，绘制夹具体的装配图及零件图。本次设计夹具的装配图如下图所示。图夹具装配体结论本次毕业设计的主要内容为左转向节加工工艺设计，左转向节主销孔镗削加工工艺装备设计及左转向节主销孔镗削加工夹具设计。左转向节加工工艺设计主要通过零件工艺分析，零件加工工艺分析而设计的。左转向节主销孔镗削加工工艺工艺装备设计主要是设计三图卡。在组合机床总体设计中遇到的问题是，镗削加工的参数比较难找，没有相关计算公式，与同组其他同学的也不样，所以设计的过程比较艰难。不过在沈老师的指导下，我最终还是找到了相关的参考文献，进步的完善了设计。最后在夹具设计中，需设计个让刀装置，由于工件的结构较特殊......”。