1、“.....根据轮辋提供给制动器的可利用空间，并本着制动盘直径尽可能大的原则及运动时不发生干涉。初选制动盘的直径。制动盘厚度制动盘的厚度直接影响着制动盘质量和工作时的温度。为使质量不致太大，制动盘厚度应取的适当小些为了降低制动工作时的温升，制动盘厚度又不宜过小。制动盘可以制成实心的，而为了通风散热，又可在制动盘的两工作面之间铸出通风孔道。通常，实心制动盘厚度可取为具有通风孔道的制动盘的两工作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为，但多采用。本次设计选择通风式制动盘，厚度摩擦衬块内半径与外半径推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于。若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减小，最终导致制动力矩变化大。根据制动盘直径可确定外径考虑到，可选取......”。

2、“.....制动衬块单位面积占有的汽车质量取，则制动衬块总面积，则制动器制动衬块的摩擦面积。制动盘设计方案确定根据各种制动器的优缺点，考虑到所适应的车型现代汽车制动器应用发展趋势及经济成本，为满足本课题任务要求，该车前制动器均采用滑动钳盘式制动器采用双管路真空助力液压控制前轮盘式制动器采用中空通风式制动盘，制动盘外径为，制动盘的厚度取为摩擦衬块厚度为背板厚度为制动器制动衬块面积制动器制动钳布置在车轴后面，减少制动时轮毂轴承受径向合力。盘式制动器最大制动力矩的计算为了保证汽车有良好的制动效能，要求合理的确定前后轮制动器的制动力矩。为此，首先选定同步附着系数，选取，并用下式计算前后轮制动力之比根据选同步附着系数，计算结果如下，该式的比值轿车在范围内，计算结果在此范围内。制动器所能产生的制动力矩......”。

3、“.....即而，则得为该车所能遇到的最大附着系数，根据该车所能遇到的路况不同的值列于下表，选取最大值。表不同路面的附着系数路面附着系数沥青或混凝土干沥青或混凝土湿碎石路干土路干土路湿即个车轮制动器应有的最大制动力矩为按上列公式计算结果的半值。则个车轮制动器应有的最大制动力矩为制动器单侧制动块最大压紧力的计算假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为式中摩擦系数单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径。有效制动半径为活塞中心到制动盘中心的距离。对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大，取为平均半径或有效半径已足够精确。如图所示，平均半径式中，扇形摩擦衬块的内半径和外半径......”。

4、“.....与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，衬块的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。双轴汽车的单个前轮制动器的比能量耗散率分别为式中汽车回转质量换算系数汽车总质量......”。

5、“.....。计算时轿车取总质量以下的货车取总质量以上的货车取制动减速度计算时取制动时间前制动器衬块的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到停车的情况下，，并可近似地认为，则有计算时取减速度,制动初速度轿车用轿车的盘式制动器在同上的初速度和制动减速度的条件下，比能量耗散率应不大于。比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬块的磨损，而且可能引起制动盘的龟裂。则符合设计要求，能够保证制动盘的正常使用。设计方案采用浮动浅盘制动器，前轮盘式制动器采用中空通风式制动盘，制动盘外径为，制动盘的厚度取为摩擦衬块厚度为，背板厚度为单个制动衬块面积制动器制动钳布置在车轴后面，减少制动时轮毂轴承受径向合力。由上述计算可得，该方案满足设计要求......”。

6、“.....或用添加，等的合金铸铁制成。其结构形状有平板形用于全盘式和礼帽形用于钳盘式两种。后种的圆柱部分长度取决于布置尺寸。制动盘在工作时不仅承受制动块作用的法向力和切向力，而且承受热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成之间有径向通风槽的双层盘，这样可大大增加散热面积，降低温升约，但盘的厚度较厚。采用通风槽的制动盘，其厚度在之间，般不用通风槽的轿车制动盘，其厚度约在之间。制动盘的工作表面应光洁平整。制造时应严格控制表面的跳动量两侧表面的平行度厚度差及制动盘的不平衡量。般制动盘两侧表面不平行度不应大于盘的表面摆差不应大于制动盘表面粗糙度不应大于。本次设计采用带有径向通风槽的礼帽形的制动盘，材料为珠光体铸铁，其厚度选为。制动钳制动钳由可锻铸铁或球墨铸铁制造，也有用轻合金制造的，例如铝合金压铸。可做成整体的......”。

7、“.....其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可检查或更换制动块。制动钳应有高的强度和刚度。般多在钳体中加工出制动油缸，也有将单独制造的油缸装嵌入钳体中的。为了减少传给制动液的热量，多将杯形活塞的开口端顶靠制动块的背板。有的活塞的开口端部切成阶梯状，形成两个相对且在同平面内的小半圆环形端面。活塞由铸铝合金或钢制造。为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。当制动钳体由铝合金制造时，减少传给制动液的热量成为必须解决的问题。为此，应减小活塞与制动块背板的接触面积，有时也可采用非金属活塞。本次设计制动钳的材料选为球墨铸铁，加工时在钳体中加工出制动油缸。制动块制动块是有背板和摩擦衬块构成，两者直接牢固地压嵌或铆接或粘接在起。衬块多为扇形，也有矩形正方形或长圆形的。活塞应能压住尽量多的制动块面积，以免衬块发但是......”。

8、“.....真空伺服制动多用于总质量在以上的轿车和装载质量在以下的轻中型货车，空气伺服制动则广泛用于装载质量为的中重型货车，以及少数几种高级轿车上。制动驱动机构的选择本次设计的桑塔纳的前轮制动器，通过各种制动驱动机构的比较，最后选择为真空助力式伺服制动系。司机通过制动踏板直接控制伺服动力的助力大小，并与之共同推动主缸活塞，使主缸产生更高的液压通向盘式制动器的油缸和鼓式制动器的轮缸。制动管路的多回路系统为了提高制动工作可靠性，保证行车安全，制动驱动机构至少应有两套独立的系统，即应是双回路系统，即全车的所有行车制动器的液压或气压管路分为两个或更多的互相独立的回路，其中个回路失效后，仍可利用其它完好的回路起制动作用。双回路系统的回路形式双轴汽车的液压式制动驱动机构的双回路制动系统有以下常见的五种分路形式图分路系统轴对轴Ⅱ型，如图所示......”。

9、“.....下同。交叉型，如图所示，前轴的侧车轮制动器与后桥的对侧车轮制动器同属个回路。轴半对半轴型，如图所示，两侧前制动器的半数轮缸和全部后制动器轮缸属于个回路，其余的前轮缸则属于另回路。半轴轮对半轴轮型，如图所示，两个回路分别对两侧前轮制动器的半数轮缸和个后轮制动器起作用。双半轴对双半轴型，如图所示。每个回路均只对每个前后制动器的半数轮缸起作用。Ⅱ型的管路布置较为简单，可与传统的单轮缸或单制动气室鼓式制动器配合使用，成本较低，目前在各类汽车特别是货车上用得最广泛。这种形式若后制动回路失效，则旦前轮抱死即极易丧失转弯制动能力。对于采用前轮驱动因而前制动器强于后制动器的轿车，当前制动回路失效而单用后桥制动时，制动力将严重不足小于正常情况下的半，并且若后桥负荷小于前轴，则踏板力过大时易使后桥车轮抱死而汽车侧滑。型的结构也很简单......”。