1、“.....塑塑件的体积，该产品塑浇浇注系统体积，该产品浇故机锁模力校核锁﹥式中熔融型料在型腔内的压力，该产品塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算锁注塑机的额定锁模力。故锁选定的注塑机的压力为，满足要求。模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适模具长模具宽拉杆面积模具闭合高度校核注塑机允许最小模厚注塑机允许最大模厚模具闭合高度故满足。开模行程校核注塑机的最大行程与模具厚度有关如全液压合模机构的注塑机，故注塑机的开模行程应满足下式机注塑机最大开模行程塑料制件高度浇注系统高度因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。故所以满足压机选用要求。十模具工作过程模具总装配如图所示，当融溶塑料通过注射机喷嘴经模具定位圈定位流入模具，经主流道分流道在浇口处加大压力注入型腔......”。

2、“.....在模具中充分的保温保压，并冷却后在注射机开模机构的作用下进行开模，此时分型面打开。动模带动塑料制品从型腔中脱离，顶针板推动面针板向前移动。顶针板继续向前移动，推出制件并在浇口处拉断，主流道凝料在拉料杆的作用下自动脱落，顶出塑料制品，完成脱模过程。合模时，注射机顶杆复位，同时模具上的推杆固定板在复位杆的作用下，回到初始状态，动定模在注射机的合模机构的作用下完全闭合。回到成型位置，进入下个工作循环。十模具的装配装配模具是模具制造过程中的的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。模具的维护模具在使用过程中。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。最后检查各种配件附件待零件，保证模具装备齐全......”。

3、“.....装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过。开模过程分析注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。以免顶杆碰到型腔，损坏模具。设计总结通过对开关旋转盖塑料成型模具的设计，对于第次尝试模具设计，过程是比较艰辛的，通过自己的努力和老师同学们的帮助，本次设计对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深层的理解，同时也得到了锻炼。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后阶段充分利用软就是例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以计算机为手段，专用模具分析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数......”。

4、“.....模具技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之，通过毕业设计的又次锻炼完全清楚充分利用技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。第次进行模具设计，得到了很多人的帮助和指点，非常感谢帮助我的人，由于本人设计水平有限，设计不合理的地方，望老师们批评指正,参考资料实用注塑模设计手册塑料注塑模结构与设计塑料模具技术手册模具设计指导塑料成型工艺与模具设计最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件部件直至装配为合格的模具。在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度......”。

5、“.....才能使模具的整体要求得到保证。塑料模的装配基准分为两种情况，是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另种是已有导柱导套塑料模架的。浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有定的间隙，其间隙为毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。模具的装配顺序确定装配基准装配前要对零件进行测量......”。

6、“.....如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中试模试模合格后打上模具标记，包括模具编号合模标记及组装基面。模具预热模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。筒和喷嘴的加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动......”。

7、“.....就可以进行试注塑，观察注塑塑模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则分型面应选在塑件处最大的轮廓处寸的最大处。确定有利的留模方式,便于塑件顺利脱模保证塑件的精度要求满足塑件的外观质要求便于模具加工制造成型面积的影响有利于提高排气效果对侧向抽芯的影响综合考虑以上分型面的选择原则，结合制品的结构形状，该塑料饭盒的分型面设计如图所示图产品分型面示意图型腔的布置方案与确定型腔的布置方案常用的有两种，第种方案为平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状尺寸均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。第二种方案为非平衡式，该方案特点是从主流道到各型腔浇口的分流长度不相等，因而不利于平均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作不相同。该模具布置为模四腔......”。

8、“.....即模具需要四个型腔。综合考虑浇注系统模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。由于采用模四腔，塑件形状又较为普通，故在塑件底部采用成型顶杆顶出，但为平衡顶出力，在塑件内圈即型芯处过渡浇口位置上开设个的圆形顶杆，为适应模具自动化的生产，采用自动复位的弹簧先复位机构，使模具顶出完毕后能自动复位五浇注系统的设计普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率，成型生产效率等有关。因此浇注系统的设计是注塑模具设计的个重要的环节，在设计时般应遵守以下基本原则了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性采用尽量短的流程......”。

9、“.....主流道的设计主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流动通道。根据设计手册查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应大于注射喷嘴直径接近塑件的熔接部位，以免产生熔接冷却水道设计要防止冷却水泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈。图冷却系统示意图七顶出机构的确定塑件从模具上取下以前，还有个从模具的成型零件上脱出的过程使塑件从成型零件上脱出的机构称顶出机构。顶出机构可以分为推杆推出机构推管推出推件板推出机构活动镶块及模推出多元综合推出机构顶出机构的原则因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大些，以防止塑件变形和损坏。为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位......”。