1、“.....由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架，其中取，可符合要求。模架上要有统的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。般定模座板与定模固定板要用销钉定位动定模固定板之间通过导向零件定位脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配调试维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如下图分模隙图分模隙定模固定板定模座板......”。

2、“.....二定模板，厚上面的型腔为镶拼式有个型芯固定孔其导柱固定孔与导柱为过渡配合。三动模固定板，厚用于固定型芯凸模导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有定的厚度，并有足够的强度，般用钢或制成，最好调质导套孔与导套为或配和型芯孔与其为过渡配合。四动模板，厚其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。五动模垫板又称支承板，厚垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔型芯导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。六垫块，厚主要作用在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。结构型式可为平行垫块拐角垫块......”。

3、“.....垫块般用中碳钢制造，也可用制造，或用，球墨铸铁等。模具组装时，应注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。七推杆固定板，厚固定推杆。八推板，厚模架强度校核注射模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。现代的注射模使用寿命至少几十万次，多则几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的制件，模具的刚度是很重要的。凹模型腔的强度校核按允许计算侧壁厚度侧壁内侧边长侧壁内侧边高度小于时，按计算壁厚。经过计算所以,设计的凹模嵌件侧壁厚度为大于。强度满足使用要求。所选择的标准模架型号为，属于小型模架，凹模嵌件深度为，其深度不超过的，所以其强度不用校核。支撑板的强度常规结构的凹模做在定模板上，型芯固定在动模板上......”。

4、“.....承受型芯投影面上注射压力，因此，支撑板的弹性变形量必须控制在允许的范围内。支撑板厚度的计算式为其中带入上式，解得。故所选择的标准模架支撑板厚度满足强度要求。外抽芯机构的设计侧向抽芯斜销滑块机构的设计斜销的设计要点斜销的角度般，角度越小越好，易于顶出。斜销底部要便于加工及修模。斜销上面要做耐磨油槽，其长度以在顶出时，不会弄脏成品为宜。斜销在设计时应该避免与母模仁靠破，以免插伤模仁成型面。注意斜销与其他机构顶针，顶出块干涉。角度为度，。滑块和导滑槽的设计，采用分离式滑块，即侧型芯与滑块分开加工并用嵌入式连接，其尺寸及形状图纸。导滑槽采用螺钉固定。侧抽零部件尺寸的设计各侧型心都用斜销滑块机构。抽芯距抽芯距应保证型芯从成型位置抽拔到不妨碍塑件的取出，抽芯距即型芯滑块移动的距离，应等于侧面型孔或凸凹深度加。表达式为取......”。

5、“.....般取摩擦系数，取脱模斜度。查塑料成型模具表得塑料代入数据得,几何尺寸计算斜销的安装斜角取，材料采用钢，淬硬到,固定部分的配合为。斜销与滑块孔之间保持的间隙。斜销的直径先预取，斜销其他尺寸见表塑料模设计手册。斜销的有效长度斜销的伸出长度斜销全长,取。最小开模行程计算斜销分型机构的受力分析和强度校核强度校核式为弯弯式中弯斜销所受的弯曲力侧型芯中心距的垂直距离弯斜销材料的许用弯曲应力，弯代入数据得弯弯斜销满足强度条件。滑块和导滑槽的设计由于成型型芯尺寸较小且加工方便......”。

6、“.....其尺寸及形状见零件图。滑块孔与斜销的配合滑块孔大于斜销直径，装配合模后使滑块孔与斜销之间保持每边具有的间隙。以保证在开始开模的瞬间滑块有很小的空程，使在侧型芯未抽出之前塑件被强制脱出型腔或型芯，并可使楔紧块与滑块先行拖开，免于干扰。合模时，最后瞬间，滑块由楔紧块复位并锁紧滑块。楔紧块斜面角度为，取。滑块的定位由于侧抽距不大，滑块尺寸也不大，所以采用弹簧钢球来定位。滑块孔与斜销的配合侧向抽芯斜滑块的设计斜滑块角度的计算在度之间取，根据制件可取度为了保证斜滑块的运动平稳，斜滑块顶出制件的高度应小于斜滑块高度的设计斜滑块的几何尺寸如下图所示。抽弯成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯各种成形杆和成形环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算......”。

7、“.....应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸......”。

8、“.....以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模塑件的定型模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构性能要求以及其它工艺条件如熔料温度注射速度注射压力模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类温度流速冷却管道的几何参数及空间布置......”。

9、“.....塑件和模具间的热循环交互作用等。低的模具温度可降低塑件的收缩率。模具温度均匀冷却时间短注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。提高模具温度可以改善塑件的表面质量。在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为左右，而从模具中取出塑件的温度约为，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却......”。