1、“.....硬度为，生产类型为中批生产，采用在锻模毛坯。本设计采用查表修正法和经验估计法相结合确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。外圆表面加工余量小端外圆长度，加工表面公差等级为，表面粗糙度，故锻造时外径加工余量按外圆查表得精车，精车可以达到该公差等级，按照入体原则，粗车，毛坯。轴向长度方向加工余量，左右端面及中间台阶面的加工。余量查表得，故毛坯总长为，小端台阶长为。内孔表面加工余量。工件内孔为螺纹孔和光孔。由于和相差较小，故锻造时取统内径，加工余量按内孔查表得车螺纹，精镗内孔，精镗内孔毛坯，毛坯图见，其余各表面加工余量及工序尺寸详见工序卡片。确定各工序所用机床及工艺装备零件的加工精度和生产率在很大程度上是由使用的机床所决定的。在设计工艺规程时，主要是选择机床的种类和型号。选择时参考有关手册，产品样本。选择工艺......”。

2、“.....四结束语要掌握零件制造过程中的共同性规律和解决具体工艺问题的知识和能力，其复杂性就不是门课程所能解决的，通过多门相关知识学科的学习，掌握其内在的基本规律。多门学科的综合组成全面地分析和运用机械制造工艺过程的基本内容，圆满完成了这次课程设计的内容。通过本次课程设计，让我了解到生产零件过程中需要解决很多问题，从中发现了很多自己的不足，老师和同学的热心帮助，让我屡次树立信心，决心完成课程设计任务，在设计的最后，发现设计中仍存在有问题，反复纠正，最终完成本次课程设计。对本次设计中，帮助过指导过我的老师和同学最真诚的谢意......”。

3、“.....在选择时应考虑产品的生产纲领生产类型及生产组织结构产品的通用化程度及产品的寿命周期现由设备工艺规程的特点等情况。由于该工件生产规模为中批生产，根据工件的结构特点和技术要求，选用通用机床余专用夹具较为合适。具体的选择如下粗车各档外圆端面，镗孔及倒角。选用普通车床。夹具三爪卡盘。精车右端面。选用普通车床。夹具专用心轴。精车左端面及。选用普通车床。夹具心轴。钻铰孔。选用。夹具专用夹具。锪孔。选用。夹具专用夹具。另外刀具的选择主要取决于各工序的加工方法工件材料加工精度所用机床性能，生产率及经济性等。量具主要根据生产类型和所要求检验的精度来选择。其选择的型号详见工序卡片。确定切削用量及工时定额切削用量应在机床刀具加工余量等确定以后，综合考虑工序的具体内容加工精度生产率刀具寿命等因素正确选择......”。

4、“.....其次要根据机床动力和刚性限制条件或已加工表面粗糙度的规定等，选取尽可能大的进给量，最后利用切削用量手册选取或用公式计算确定最佳切削速度。估算工时定额单件时间作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间辅助时间基本时间。准备与终结时间。单件计算时间根据精基面的选择原则。选择精基面时，首先应考虑基准重合问题，即在可能的情况下，应尽量选择螺纹孔和端面作为精基准。根据该工件的特点和加工要求，选择螺纹孔和端面作为精基面。加工，，，等主要尺寸以螺纹孔和右端面作为精面。这样才能实现同轴度和位置的要求。对于有相互位置要求，加工笫个孔时应以螺纹孔和右端面为精基准。其余三个孔应以螺纹孔和已加工出的孔作为精基准，实现周向定位。粗基面选择为了加工出上述精基面，很显然，应以外圆和个端面作为粗基面，镗，半精镗内孔......”。

5、“.....首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外还需考虑生产率和经济方面的要求，在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。该工件毛坏经模锻成型，根据表得知孔已锻出。金属加工工艺及工装设计黄如林主编。其各表面加工方法选择如下孔，螺纹孔粗镗精镗各外圆表面粗车精车，钻铰螺纹孔车螺纹。零件各表面加工顺序的确定加工阶段的划分为达到规定的技术要求，该法兰盘的加工可分为如下三个加工阶段粗加工阶段车外圆，端面，内孔半精加工阶段以精车后为主要精基准，精车，外圆，端面精加工阶段以端面和孔定位，加工另外三个孔。对于精度要求很高，表面粗糙度参数值要求很小及以上，的零件倒角粗车大端外圆，端面，镗孔及倒角调质处理检验精车各档外圆，端面，倒角，攻螺纹钻孔，锪孔直到清洗检验油封，入库......”。

6、“.....四确定加工余量合理选择加工余量对零件的加工质量和整个工艺过程的经济性都有很大影响。余量过大，则浪费材料及工时，增加机床和刀具的消耗余量过小，则不能去掉加工前存在的误差和缺陷层，影响加工质量，造成废品。所以合理确定加工余量是项很重要的工作。故应在保证在保证加工质量的前提下尽量减少加工余量。确定工序加工余量的方法有以下三种分析计算法查表修正法经验估算法。工艺路线确定后，就要计算各个工序加工时所应能达到的工序尺寸及其公差的确定与工序余量的大小，工序尺寸的标注方法，基准选择中间工序安排等密切相关，是项繁琐的工作，但就其性质和特点而言，般可以归纳为以下两大类在工艺基准不变的情况下，表面本身各次加工工序尺寸的计算。对于这类简单的工序尺寸，当决定了各工序间余量和工序所能达到的加工精度后，就可计算各工序的尺寸和公差。计算顺序是从最后道工序开绐......”。

7、“.....基准不重合时工序尺寸的计算。在零件的加工过程中，为了加工和检验方便可靠或由于零件表面的多次加工等原因，往往不能直接采用设计毛坯图基准作定位基准，出现基准不重合的情况。形状较复杂的零件在加工过程中需要多次转换定位基准，这时工艺尺寸的计算就比较复杂，应利用尺寸链原理进行分析和计算，并对工序间余量进行必要的验算，以确定工序尺，还需要专门精度和减小表面粗糙度为主，般不用纠正形状精度和位置精度。加工工序的安排机械加工顺序的安排根据机械加工顺序安排时应遵循的原则，考虑到该工件的具体特点，先安排外圆，端面，内孔的加工。由于螺纹内孔是主要精基准，又由于车螺纹后作为定位基准，会破坏螺纹，须以精加工后的未车螺纹之前的内孔作为主要精基准，精车外圆，端面，然后加工出个孔，最后加工出四个孔。热处理工序的安排由于毛坯为模锻件，在机械加工之前，首先安排正火处理，以消除锻造应力，改善切削性能......”。

8、“.....安排第二次热处理调质处理，以获得均匀细致的回火索氏体，提高零件的综合力学性能。辅助工序安排检验工序在热处理工序后安排中间检验工序，最后安排终结检验工序。在终检前应安排清洗工序，最后将零件油封，入库。工序的组合在确定加工顺序后，根据该工件的生产规模以及工件的结构特点与技术条件，为了尽可能地减少工件的安装次数，在次安装中加工多个表面，以便于保证高的表面相互位置精度，考虑使用通用机床配以专用夹具，并采用工序集中的原则来组合工序。工序集中和分散各有特点，应根据零件的生产纲领，技术要求，现场的生产条件和产品的发展情况来综合考虑。般情况下，单件小批生产适于采用工序集中的原则。而大批量生产则可以集中，也可以分散。由于数控机床，加工中心，柔性制造系统等的发展，今后发展趋向于采用工序集中且柔性较高的原则来组织生产。零件法兰由于是中批生产，又考虑到该零件结构特点......”。

9、“.....这样得到零件的工艺路线如下下料锻造毛坯正火粗车小端外圆，端面，镗孔工精度要求也不大，但主要注意其位置精度要求。下面将主要表面分为四部分，见图。以内孔为中心的组加工面这组加工面包括孔螺纹孔及其倒角。以外圆为中心的组加工面这组加工面包括外圆及其倒角。以定位的两个孔这组加工面包括孔和孔。左右端面这组加工面包括的端面和表面的端面和的端面。以上各表面的主要技术要求如下孔的表面粗糙度为，螺纹的表面粗糙度为。外圆的，同轴度要求为，倒角为，表面粗糙度为。的端面与轴心线有位置的要求。其为。孔和。零件要求调质，其坯重为。由分析可知，四组加工表面可以选择其中组表面为粗基准进行加工，然后再以加工过的表面为精基准加工其他各组表面，并保证他们之间的相互位置精度。二零件的工艺规程设计确定零件的生产类型零件的生产纲领为件年其中......”。