1、“.....从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响......”。

2、“.....应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。分型面设置为如下图所示，即型腔分型面图型腔分型面图分型面毕业设计用纸第页共页这样选择既可以简化前模仁型腔的加工，又有利于后模仁型芯后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模边，这样有助于后模设置的推出机构动作......”。

3、“.....依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。因为图型结构复杂，但操作复杂，如果采用整体式，不仅结构打不到要求，而且清角处机器无法做到，各种条件都缺少，所以最终采用镶拼式。第四章浇注系统形式和浇口的设计主流道的设计主流道设计主流道是端与注射机喷嘴相接触......”。

4、“.....主流道小端尺寸为。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本......”。

5、“.....为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成本再次是要进步增加标准件规格品种。应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质收缩率为宜。后收缩塑件成形时......”。

6、“.....引起系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而塑件发生再收缩称为后收缩。般塑件在脱模后小时内变化最大，小时后基本定型，但最后稳定要经天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大......”。

7、“.....后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。收缩率计算塑件成形收缩值可用收缩率来表示，如公式及公式所示......”。

8、“.....实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩，因其值与计算收缩相差很小，所以模具设计时以计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。影响热塑性塑料成形收缩的因素如下塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化成的体积变化，内应力强，冻结在塑料内的残余应力大，分子取向性强等因素......”。

9、“.....收缩率范围宽方向性明显，另外成形后的收缩退火或调湿处理后的收缩般也都比热固性塑料大。塑性特性成形时融料于型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。子等工业。模具技术，特别是制造精密复杂大型长寿命模具的技术......”。