1、“.....制定铰刀磨钝及修磨标准铰刀为精密加工刀具，如不能及时次修磨，易导致铰刀磨损加剧，甚至铰刀损坏，工件尺寸超差进而探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业硬度，铰刀涂层方式为涂层材料为，刀片涂层为方式为，涂层材料为。主要切削参数见表。对于两款刀具切削过程进行对比，在切削过程中镗刀进给尺寸公差按照经验法确定后，再进行修正。探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业......”。

2、“.....进给量为，加工孔深为，首件公差的。由于孔基本尺寸为，其上偏差为则铰刀基本尺寸为，铰刀上偏差为，下偏差为。本次铰刀槽形采用直线齿背槽型进行设计，为便于制造，提高切削效率，改善排屑条件，提高铰孔质字轴孔加工工艺整体差壳材料为，使用设备为加工中心型号为。字轴孔加工工艺钻字轴孔至，深铰字轴孔至，深......”。

3、“.....第步右壳半精加工精加工钻孔，第步左右壳合成钻及镗十字孔，合计道工序。产品升级后加工序为半精加精加工，钻铰字孔，合计道工序，较传统产品加工壳合成钻及镗十字孔，合计道工序。产品升级后加工序为半精加精加工，钻铰字孔，合计道工序，较传统产品加工方式足足少了道工序。本文主要讨论硬质合金铰刀在该桥整体式差壳道中加工孔中心型号为。字轴孔加工工艺钻字轴孔至......”。

4、“.....深，采用非标硬质合金刀具件号为进行加工切削参数转速，进给量为，平均每孔各种因素使得孔径具有扩涨量或收缩量，对此国内尚无标准规定。般来说，铰刀的尺寸及公差按照经验法确定后，再进行修正。经验法为铰刀基本尺寸等于孔的基本尺寸铰刀上偏差等于被加工孔探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业式足足少了道工序。本文主要讨论硬质合金铰刀在该桥整体式差壳道中加工孔应用......”。

5、“.....探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业以提高铰刀寿命和加工节拍。材料为。铰刀齿数与槽形该整体差壳加工材料为，硬度为。以达到提高产品质量，降低制造成本，提高劳动效率，降低劳动强度为目的。原工艺加工工在保证产品精度的情况下，特有的次刃磨特性，极大的降低刀具单件成本和真正实现了近年来公司提昌降本增效......”。

6、“.....本次铰刀槽应用。简介整体式差壳加工工艺整体式差壳加工工艺见表。探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业。图工艺附图铰刀材料本次设计铰刀材料采用整体硬质合金棒料进行加工制作工时长，光洁度为。以达到提高产品质量，降低制造成本，提高劳动效率，降低劳动强度为目的。原工艺加工工序分为步第步为左壳半精加工精加工钻孔。第步右壳半精加工精加工钻孔......”。

7、“.....由于孔基本尺寸为，其上偏差为则铰刀基本尺寸为，铰刀上偏差为，下偏差为。字轴孔加工工艺整体差壳材料为，使用设备为加采用直线齿背槽型进行设计，为便于制造，提高切削效率，改善排屑条件，提高铰孔质量，铰刀制造成左旋螺旋槽。图铰刀外形尺寸铰刀直径公差铰孔的精度主要取决于铰刀尺寸精度，由于铰孔后探讨在整体式差壳上硬质合金铰刀的运用汽车工业，强制更换刀具......”。

8、“.....从设计到试切通过大量的数据统计，证明铰削可以大大减少加工时间，提高加工效率同时实现真正的高速高效高精密切的维修成本，杜绝铰刀使用次即报废的风险。为大大延长刀具使用寿命，制定该整体式差壳铰刀更换标准为刀具在加工过程中有异常噪音，强制更换刀具表主要切削参数表切削对比表磨钝标准设增加刀具加工产品的单件成本。为延长铰刀总寿命......”。

9、“.....必须采用强制性的修磨制度，即制定磨钝标准见表。在实际生产中，测量磨损高度并不实用，有经验的整了次，铰刀直持续加工且未有任何调整，切削对比见表。通过加工试验结果可知，整体式差壳字孔采用铰刀进行加工大大缩小了产品加工时间，减少更换刀具的非加工时间，提高孔加工节拍。在加工时间为，检查表面粗糙度为左右，为对比与镗孔切削效果，在相同条件下进行了试切对比，刀具试切选型见表......”。