1、“.....刀具的后刀面与未加工表面接触，由于后刀面与未加工表面角度很大，切屑排出的空间大，刀具的后刀面并没有完全嵌入工件里面，轴向余量的长度就是与后刀面接触的长度，所以切屑与刀具挤压不关于轮廓精加工的刀路的对比研究核仪器仪表论文由内向外加工，未加工表面和刀具的前刀面接触，切屑沿着切削方向排出，在这个过程中刀具的整个前刀面嵌入在工件径向未加工表面里面，在实际切削中会产生异常声音，而且刀具的前刀面与工件未加工表面的角度很与径向表面角度很大......”。

2、“.....切屑排出的空间较大，切屑不会在切削处积压，刀具的继续切削也不会导致切屑留在工件表面，工件的表面所承受的切削热摩擦塑性变形较小，经过刀具前断开加工。两种刀路切削后残余应力对比传统的径向精加工刀路，刀具的前刀面与未加工表面角度很小，切屑排出的空间很小，距离很长，导致些切屑在切削处积压，刀具在继续切削情况下工件的径向表面受到剧烈的摩精加工的主要作用是保证尺寸精度和表面质量，该加工需要采用特定的切削参数来达到零件的精度要求......”。

3、“.....外圆车刀首先轴向切削外圆表面，接着斜方向退刀径向退刀轴参与车削。从刀具的走刀轨迹来看，优化后的刀路多了很多退刀，将原本可以起加工的尺寸拆开了，繁琐了些。使用外圆车刀进行粗加工，其主要作用是切除大部分加工余量，所以粗车给定的参数都是大切削量较快的切向退刀径向退刀，切削完毕。优化后外圆精加工刀路如图所示，从图的退刀轨迹可以看出，该过程与传统外圆精加工的区别在于外圆的轴向面和径向面由开始的连续加工......”。

4、“.....使用外圆车刀进行粗加工续切削也不会导致切屑留在工件表面，工件的表面所承受的切削热摩擦塑性变形较小，经过刀具前刀面的摩擦，留在表面的残余应力相对较小，外圆的轴向尺寸容易保证如图所示。精加工的主要作用是保证尺寸精度间很小，距离很长，导致些切屑在切削处积压，刀具在继续切削情况下工件的径向表面受到剧烈的摩擦塑性变形和热冲击，工件的内部金属承受很大的塑性变形，在工件表面层残留大量应力......”。

5、“.....由于需要进行精加工，所以需要留有径向和轴向加工余量，般径向留的余量轴向留的余量。图外圆粗加工刀路然后对外圆表面进行精加工，切除剩余加工余量，保证尺寸精度和表面质量。外圆精加工刀路如图所精加工，切除剩余加工余量，保证尺寸精度和表面质量。外圆精加工刀路如图所示。关于轮廓精加工的刀路的对比研究核仪器仪表论文。优化后的径向加工，切削刃参与车削，刀片的后刀面也参与车削，但前刀面不屑排出的空间大，刀具的后刀面并没有完全嵌入工件里面......”。

6、“.....所以切屑与刀具挤压不是很剧烈，加上有刀具的前刀面摩擦，已加工表面出现弹性恢复的强度不高，这样就有效保证其主要作用是切除大部分加工余量，所以粗车给定的参数都是大切削量较快的切削速度。由于需要进行精加工，所以需要留有径向和轴向加工余量，般径向留的余量轴向留的余量。图外圆粗加工刀路然后对外圆表面进行和表面质量，该加工需要采用特定的切削参数来达到零件的精度要求。图外圆精加工刀路优化后的外圆车削方式精加工时，外圆车刀首先轴向切削外圆表面......”。

7、“.....然后径向加工，最后斜方切削力作用下，破坏了原本已加工表面的平衡如图所示。优化后的精加工刀路，刀具的后刀面与径向表面角度很大，切削点在刀具的后刀面和径向表面之间，切屑排出的空间较大，切屑不会在切削处积压，刀具的继了外圆的轴向尺寸，而且留有的轴向余量还可以更多。关于轮廓精加工的刀路的对比研究核仪器仪表论文。两种刀路切削后残余应力对比传统的径向精加工刀路，刀具的前刀面与未加工表面角度很小......”。

8、“.....已加工表面会出现比较强烈的弹性恢复，外圆的轴向尺寸在精度较高时难以保证。优化后的精加工刀路，在加工径向尺寸时是由外向内加工，刀具的后刀面与未加工表面接触，由于后刀面与未加工表面角度很大，切每个要点，以提高产品加工精度和质量稳定性，。图传统精加工刀路图优化后精加工刀路传统精加工刀路，在加工径向尺寸时是由内向外加工，未加工表面和刀具的前刀面接触，切屑沿着切削方向排出，在这个过程中刀很剧烈，加上有刀具的前刀面摩擦......”。

9、“.....这样就有效保证了外圆的轴向尺寸，而且留有的轴向余量还可以更多。摘要对传统外圆精加工提出针对性的进刀方式优化，从理论微观能达成的小，挤压过程很剧烈，在刀具后刀面与工件未加工表面的角度很大时，失去了平稳的后刀面摩擦，已加工表面会出现比较强烈的弹性恢复，外圆的轴向尺寸在精度较高时难以保证。优化后的精加工刀路，在加工径向尺寸面的摩擦，留在表面的残余应力相对较小，外圆的轴向尺寸容易保证如图所示......”。