1、“.....以确保新产品的设计满足量产的要求。设计间隙要求与周围部件需留有适当间隙，保证定的安全距离。如空调软管应远离热源旋转振动及尖角部件，距离高温部件应大于，如无法满足此要求，则最短距离必须大于，且表面需包裹隔热铝箔。试制产品验证数据库收集并分类历年试制项目发现的各类设计问题，建立了相应的产品验证数据库。该验证数据库包括了所有平台所有车型的零件信息，通过对比各平台各车型相同零件的设计方案和历史问题。在整车试制阶段中，的同时，能够提出有效的设计改进参考方案。从而实现试制验证广度和深度的不断提升，确保所有产品设计问题都能在试制乃至是设计阶段都得到了规避和解决。试制阶段的设计验证所谓设计验证，就是在设计输出的适当阶段，对设计结果进行的验证活动，以评估设计满足输入要求的程度。在试制阶段，重点从产品设计的结构功能匹配等多方面进行验证......”。

2、“.....试制总装是所有整车零件集成的整车总装试制的设计验证方法浅述论文原稿身验证的水平和能力，努力达到花的精力和时间在试制上，从而实现只要花的时间就可以轻松管理量产的目标。通过样车试制验证活动，减少后期的设计变更成本，实现高品质的快速量产，从而快速提升车企的市场占有率，让试制在整个产品生命周期中发挥更大的作用。参考文献刘尚龙，王振伟试制同步工程研究与应用汽车科技，李志，李宏可维修性在汽车设计中的应用轻型汽车技术，朱晓，郭斌汽车管线设计分析汽车工程师，。整车总装试制的设计验证方法浅述论文原稿。设装阶段的设计验证环节，从设计的结构功能匹配性和扭矩有效性这个主要方面总结了在试制过程中需要前期识别的设计问题。同时，在设计结构验证方面细化评估了结构的可达性安全性人机性能节拍和维修便捷性的要求......”。

3、“.....进步说明了前期设计验证的重要性。目前，主要通过试制总装的基础工艺产品验证数据库新项目变化点培训以及设计变更验证和实施等方法开展试制总装阶段的设计验证。通过不断地更新和完善试制的各类知识库和验证方法，首次整车总装试制环节，发现车身右前减震塔上的支架未被使用，如图所示。通过分析对比发现此支架是用于固定发动机空滤，而在改款的发动机项目中，固定空滤的设计方案变更至了前舱左侧，此支架不再起到相应的作用。因此，在改型新项目量产前取消了此多余支架，节约了相关成本。试制项目变化点培训可通过对新车型和新产品试制项目的变化点进行针对性的分析和培训，让试制技师在深刻了解变化点后，能在试制装配过程中针对变化点，从多角度评估产品新设计的满足度，从而实产品结构的维修便捷性售后是个产品销售的重要构成部分，好的设计同时需考虑零件的维修便利性......”。

4、“.....降低对使用和维护人员的技能要求。基于产品售后维修的概率，在前期产品结构设计时，就需要考虑维修的便捷性，从而降低售后的维修成本。这也是个好的产品结构设计的考核标准之。例如，线束的插接件应布臵在手可以触及的位臵，或简单拆卸些零件件后，可以触及插接件对于开关端的线束，建议预留的长度对于仪表，音响，空调面板等维修率比较高的电扭矩值达到了设计的要求。整车总装试制的设计验证方法浅述论文原稿。对于零件安装力的评估主要针对不借用工具的手动安装情况，主要从个方面对产品设计结构对手部安装力的基本要求进行评估，如下表。在整车总装试制过程中，对于手部空间小或者安装力大的问题都应作为设计结构的人机问题提出，通过前期的设计结构优化来改善后续量产的人机性能。人机性能的提升，同时也确保了产品质量的稳定性。设计结构的节拍生产节拍可解释为用于安装的有效操作时间。个好的产品结容易导致错装......”。

5、“.....将和的安装方式进行了统，在避免了盲装的同时提高了的单车节拍。试制总装环节验证产品设计的匹配性，通常是以正式发布的整车要求为依据进行评估。当发现最终装配结果不满足要求时，需拉动各方专家进行分析和评估问题的根本原因。例如，在项目的试制過程中发现油门踏板与地毯鼓包存在间隙过小问题，数模设计状态最小间隙为，实车试制时因为地毯的制造公差和安装的尺寸偏差进步缩短了装配间隙，加剧了油过分析对比发现此支架是用于固定发动机空滤，而在改款的发动机项目中，固定空滤的设计方案变更至了前舱左侧，此支架不再起到相应的作用。因此，在改型新项目量产前取消了此多余支架，节约了相关成本。对于零件安装力的评估主要针对不借用工具的手动安装情况，主要从个方面对产品设计结构对手部安装力的基本要求进行评估，如下表。在整车总装试制过程中......”。

6、“.....能够简化维修人员的工作，降低对使用和维护人员的技能要求。基于产品售后维修的概率，在前期产品结构设计时，就需要考虑维修的便捷性，从而降低售后的维修成本。这也是个好的产品结构设计的考核标准之。例如，线束的插接件应布臵在手可以触及的位臵，或简单拆卸些零件件后，可以触及插接件对于开关端的线束，建议预留的长度对于仪表，音响，空调面板等维修率比较高的电器件，其后端线束预留至容易插拔的长度对于管路，管路上的压力开关加注整车总装试制的设计验证方法浅述论文原稿构设计同时也需要符合生产节拍的要求。例如自定位，预挂，零件再集成，避免过定位，同位臵的紧固件统，不同配臵同类零件的装配方式统等，都是设计结构需要考虑的节拍要求。举例，车型在试制过程中发现和发动机的前氧传感器固定于增压中冷器出气道上的方向不致正向安装，反向安装......”。

7、“.....对于反向安装的设计结构不仅所需时间较长，而且容易导致错装。通过对设计结构变更的综合评估后，将和的安装方式进行了统，在避免了盲装的同时提高了的单车节拍。装配操作是紧固件，的整车问题和紧固相关，的维修问题是由紧固件松脱引起的。因此，在试制总装环节需要对每个紧固件的扭矩进行记录，如果在后续的整车实验中发生紧固件问题，可以追溯和提供数据支撑。如下图，在个项目的侧气帘紧固过程中，发现末端的最后个螺栓的扭矩无法达到规定数值，通过扭矩曲线分析发现，是由于末端的螺栓有效长度不满足车身支架的间隙，因此无法达到规定扭矩要求，可能导致侧气帘点爆失效风险。最后通过设计变更，选取了合适的螺栓尺寸规格，确制阶段的问题统计分析，设计问题大约占所有试制问题的左右，除去试制阶段零件状态不稳定因素所导致的试制问题，设计问题占比还是较高的。另外，据不完全统计在工厂量产前的小批量生产环节......”。

8、“.....并呈现逐步下降的趋势，大多数的设计问题都已在试制环节发现并实施了有效解决措施。从而也说明了试制在整个汽车新产品开发周期中的重要性，目前，整车试制车间正在通过不断提升自身验证的水平和能力，努力达到花的精力和时间在试制上，从而实现只踏板和地毯间的干涉风险，从而影响油门踏板的回弹而导致行车安全。各方评估并确认了此设计风险，将地毯处的鼓包向车后方向移动，并考虑了制造公差，以确保踏板与地毯的设计同时满足了制造和安全法规要求，如图所示。产品设计的扭矩可达性由于紧固件的设计和装配会直接影响整车的质量和耐久性，而试制阶段往往就是针对零件和紧固件的扭矩可达性进行全面实验和验证的过程。因此产品设计的扭矩可达性是试制环节中的重要环。据不完全统计，释放的整车零件是紧固件，的能。人机性能的提升，同时也确保了产品质量的稳定性。设计结构的节拍生产节拍可解释为用于安装的有效操作时间......”。

9、“.....例如自定位，预挂，零件再集成，避免过定位，同位臵的紧固件统，不同配臵同类零件的装配方式统等，都是设计结构需要考虑的节拍要求。举例，车型在试制过程中发现和发动机的前氧传感器固定于增压中冷器出气道上的方向不致正向安装，反向安装，如下图所示。对于反向安装的设计结构不仅所需时间较长，而且等部件的紧固位臵布臵，同样需考虑维修装拆作业的便捷性。产品设计的功能验证试制总装环节进行的产品设计验证的另个维度就是其功能的验证，目前通常集中在产品设计功能的沿用性和防错这方面。设计功能的沿用性目前整车都是采取平台化开发，同平台不同车型的改型项目会涉及到较多沿用零件。新车型设计集成评估过程中，些产品功能的沿用性会有所遗漏，而造成多余设计的结果。例如，改型项目在首次整车总装试制环节，发现车身右前减震塔上的支架未被使用，如图所示......”。