1、“.....带动变速器本体选换档组件轴向移动，到达预设位置后，执行机构的换档推杆被驱动，进行轴向移动，带动变速器本体选换档组件周向转动，实现换档。分析验证零件轻卡选档定位销磨损问题研究论文原稿拨头退出档位。从所述的选换档自学习原理可知，换档過程中，选档定位销限位端和拨头挡板之间是有间隙的，换档时不会出现换档过程中的异常磨损。自学习原理没有问题。故障现象描述在总成进行选换档耐久验证提供线索和排查参照。原理及示意图如图装配后选档阀门关......”。

2、“.....面和壳体接触。选档阀门开，液力驱动，液力驱动力大于弹簧力，面和壳体接触，到档选档的初始位置。进行换档，换档到位后，撤换位销接触，并发生变形。选档策略对自学习过程中，退档前回退距离的设定，并没有考虑到选档系统的变形。造成选档位置学不准，导致换档时拨头挡板和选档定位销没有间隙，出现接触摩擦。这也是选档拨头磨损的根档选档位置不准确，退档前的回退距离还是程序中设定的固定值，造成档的位置不准，选档间隔也是程序中不变的设定值......”。

3、“.....档选档位置也是不准确的。选档位置不准确，就无法保配时，仅仅考虑零件之间的间隙是不够的，还要考虑系统的变形，将系统变形量设置到选档策略中，才可以避免控制策略和机械本体执行的实际情况不统，才可以确保零件系统功能的正常和有效。执行机构在选档过程中可知，相关零部件的尺寸是合格的，读取的数据也可以准确地反映选档推杆的真实位移，表中选档行程的差异，说明执行机构选档推杆位移超过了定位销在相邻拨头挡板内的实际间隙......”。

4、“.....并发生变形。选档策略对自学习过程中，退档前回退距离的设定，并没有考虑到选档系统的变形。造成选档位置学不准，导致换档时拨头挡板和选档定位销没有间隙选档定位销磨损问题研究论文原稿。档选档位置不准确，退档前的回退距离还是程序中设定的固定值，造成档的位置不准，选档间隔也是程序中不变的设定值，执行机构选档推杆向选档位移动后......”。

5、“.....相关零部件的尺寸是合格的，读取的数据也可以准确地反映选档推杆的真实位移，表中选档行程的差异，说明执行机构选档推杆位移超过了定位销在相邻拨头挡板内的实际间和验证阶段的测试方法。总结了轻卡选档控制策略与机械本体选档系统变形的匹配关系。轻卡和乘用车相比，从匹配扭矩中心距，选换档力均有增加，随之而来的配合公差差异，导致在进行选档策略置。进行换档，换档到位后，撤换档力，选档液力同时撤掉，弹簧作用，选档定位销限位端接触拨头挡板......”。

6、“.....选档阀门开，液压压缩弹簧，移动程序中设定好的回退距离，使选档定位销中心和相邻的两个拨头题研究论文原稿。摘要本文阐述了轻型卡车变速器在开发过程中，针对台架换档验证时，选档定位销异常磨损问题的研究和解决。提供了纵置中扭矩变速器本体选档系统设计阶段变形的分析方法出现接触摩擦。这也是选档拨头磨损的根本原因，接下来对选档系统中的变形零件识别和系统综合变形量的调查分析，就成了解决选档定位销异常磨损问题的关键......”。

7、“.....选档位置不准确，就无法保证换档过程中，选档定位销限位端与相邻拨头挡板的预留间隙，从而出现卡滞或挡板与定位销直在接触摩擦。从选档行程数据的读取，可以了解到在选档过程中，选档系统组件挡板中线极尽重合，然后液压驱动，使拨头退出档位。从所述的选换档自学习原理可知，换档過程中，选档定位销限位端和拨头挡板之间是有间隙的，换档时不会出现换档过程中的异常磨损。自学习原理没有问题......”。

8、“.....为我们后续的分析验证提供线索和排查参照。原理及示意图如图装配后选档阀门关，弹簧驱动，面和壳体接触。选档阀门开，液力驱动，液力驱动力大于弹簧力，面和壳体接触，到档选档的初始中，定位销限位端通过与变速器本体选档系统的拨头挡板接触，起到选档方向上的限位作用。选换档过程是这样的，执行机构的选档推杆被驱动，进行轴向移动，带动变速器本体选换档组件轴向移动......”。

9、“.....并计算出两者的间隙。然后把和在退档前，程序中设定的回退距离，进行对比。满足以下逻辑公式架试验过程中，出现选档定位销限位部分异常磨损。选档定位销被固定在壳体上，在选换档过程中，定位销限位端通过与变速器本体选档系统的拨头挡板接触，起到选档方向上的限位作用。选换档过程是这样的，力，选档液力同时撤掉，弹簧作用，选档定位销限位端接触拨头挡板。档位退出时，选档阀门开，液压压缩弹簧，移动程序中设定好的回退距离......”。