1、“.....明确各工序类似产品制作过程中发生的问题，确定产品技术状态，提升产品设计质量。技术设计技术设计是在产品方案评审完成后，设计人员结合评审意见对产品进行全面的技术规划，具体确定零部件结构尺寸配合关系技术条件，确定各系统原理图，产品设计计算书，外购件标准件采购明细，编制试验大纲等详细的优化设计过程。技术设计是产品正向设计流程中重在落实的关键环节，产品的合理性工艺性经济性可靠性都在这阶段完成。技术设计的目的，是在已批准的技术任务构，完成产品结构搭建及任务划分，分系统均为默认装配。关于特种汽车正向设计的流程探索论文原稿。方案评审由产品经理组织该车型所有设计者工艺人员科研生产计划部车间质量售后服务等部门相关人员参加，必要时，邀请公司总工总经理等领导参加，这样可达到集思广益，优化设计方案的目的。产品经理将整车布臵方案用维模型展现给参会人员，汇报结构功能计算分析依据等......”。

2、“.....经过大家探索讨论关于特种汽车正向设计的流程探索论文原稿据自身岗位从不同角度发现提出问题，经过大家探索讨论，集思广益，最后由设计者去落实解决。经过两轮优化更改模型，完善更改方案，探讨合理性，计算验证，再次评审，达到产品优化状态，将实际生产装配或售后过程中可能出现的问题做出预判并采取措施消除，避免后期样车造出来再去更改方案带来的过程反复及浪费。方案评审在正向设计流程中起承上启下的作用，在所有评审环节中最重要，能优化产品设计提高产品质量提高综合效益。确定后的方案可以作审定人员的进步检查审签，能有效保证图纸质量。同时，工艺部门提前介入到设计流程，根据零部件图纸及焊接装配顺序，技术要求，熟悉各零部件预留公差技术指标，哪些是关键尺寸需要控制，哪些是非关联尺寸按自由公差即可，提前绘制零件下料图，编制下料焊接机加涂装装配等工序过程流程......”。

3、“.....优化工艺流程，进步保证了产品的高质量，高效益。特种汽车维协同设计案例特种汽车采用了维协同设计，在整车骨架模型中通过使用发布与复制期进行，使产品设计次成功。但实际研发生产过程中，由于种种原因会造成设计过程反复，给后续的研制生产工作带来系列问题和隐患，浪费人力物力财力和时间。技术设计是产品正向设计流程中重在落实的关键环节，产品的合理性工艺性经济性可靠性都在这阶段完成。技术设计的目的，是在已批准的技术任务书基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的详细设计工作。在该正向设计流程中，设计人员通过充分运用建模，维协同设计，等有限摘要特种汽车正向设计中最重要的个流程是产品经理完善方案设计，是公司相关部门人员方案评审，是设计人员运用现代化设计手段进行详细技术设计。通过运用维协同设计和有限元软件仿真分析及拓扑优化，在模型初始阶段即投入实际生产前就实现了优化设计......”。

4、“.....从而大大缩短了产品设计周期，保证了产品质量，减少了人力物力财力浪费，降低了成本。关键词特种汽车正向设计流程成本引言随着特种汽车任务计技术发展的必然趋势。这种通过的协作设计方法让我们的设计更准确更快速。结束语本文主要探索了特种汽车正向设计的个关键流程，方案设计阶段，产品经理统筹全局，积极沟通协调敲定技术要求，完善优化整车布臵方案评审阶段，技术工艺生产质量售后等部门相关人员对产品方案进行讨论，集思广益，优化改进技术设计阶段，设计人员借助现代化设计工具及手段，对模型进行产品性能的仿真计算，虚拟试验，初步考察其工作应力运动过程产品科学规范的设计体系，使设计人员对标开展设计工作，规范设计流程与行为。本文主要对影响产品质量最关键的个正向设计流程展开探索，即产品经理完善方案设计，公司相关部门人员进行方案评审......”。

5、“.....方案设计方案设计的主体是产品经理，在各分系统设计师中起着领头羊作用，个好的产品很大部分程度上取决于产品经理综合素质及能力。方案设计能充分体现产品经理产品的总体水平及设计思路，他们对相关产品的继手段，对模型进行产品性能的仿真计算，虚拟试验，初步考察其工作应力运动过程产品寿命等，为设计的可视化精准性可靠性提供保障。如果产品不能满足使用要求，可以立即返回设计人员进行重新设计或修改或优化，从而大大减少实物试验的周期和费用。在正向设计个关键流程基础上，以特种汽车设计为例，通过维协同设计，提高了设计速度和质量，进而提高了产品质量，减少了浪费，节约了成本。参考文献韩晓红，邵亚楠开展航天产品正向设计的基础和原则力财力和时间。关于特种汽车正向设计的流程探索论文原稿。按照上述步骤，产品经理在维设计环境中，根据骨架模型建立了直观的数字化参照模型，表达整车重要的参照信息......”。

6、“.....独立设计自己负责的分子组，以最大限度地避免初始阶段的设计参照，提高设计速度和质量。开展维协同设计，所有设计师拥有相同的设计平台，统的设计环境及标准库，方便快速查找及调用，避免重复设计带来的成本浪费。各部分变动能及时发现关于特种汽车正向设计的流程探索论文原稿命等，为设计的可视化精准性可靠性提供保障。如果产品不能满足使用要求，可以立即返回设计人员进行重新设计或修改或优化，从而大大减少实物试验的周期和费用。在正向设计个关键流程基础上，以特种汽车设计为例，通过维协同设计，提高了设计速度和质量，进而提高了产品质量，减少了浪费，节约了成本。参考文献韩晓红，邵亚楠开展航天产品正向设计的基础和原则质量与可靠性，黄浩产品正向设计西格玛技术应用研究机电元件，。经理在维设计环境中，根据骨架模型建立了直观的数字化参照模型，表达整车重要的参照信息，方便各分系统设计按照整车参照......”。

7、“.....以最大限度地避免初始阶段的设计参照，提高设计速度和质量。开展维协同设计，所有设计师拥有相同的设计平台，统的设计环境及标准库，方便快速查找及调用，避免重复设计带来的成本浪费。各部分变动能及时发现，可实现快速设计变更，并且效果直观，有助于提高设计质量，降低工程成本，是工程设计。通过运用维协同设计和有限元软件仿真分析及拓扑优化，在模型初始阶段即投入实际生产前就实现了优化设计，避免了产品后期生产装配过程中的干涉及过多售后问题，从而大大缩短了产品设计周期，保证了产品质量，减少了人力物力财力浪费，降低了成本。关键词特种汽车正向设计流程成本引言随着特种汽车任务持续增长，产品在生产售后服务中暴露出的问题呈上升态势，造成设计方案更改，研制过程反复。这些问题在不同程度上带来极大浪费，影响产品性最透彻，在各分系统的详细设计中起到统筹作用。俗话说火车跑得快，全靠车头带......”。

8、“.....首先是技术骨干，能为设计者提供设计思路，提供前进方向，能勇挑重担，敢于承担责任，遇到问题时能从容判断应对，能拍板做决定。在该阶段，磨刀不误砍柴工，设计方案越优化越详细，影响因素考虑越充分，后期产品问题越少，质量越高，对后续开展其他工作越有利，带来的经济效益越显著。关于特种汽车正向设计的流程探索论文原稿。按照上述步骤，产品质量与可靠性，黄浩产品正向设计西格玛技术应用研究机电元件，。在产品设计过程中，整个项目组的设计知识库以及设计人员的质量意识技术水平和设计能力对确保产品质量起着至关重要的作用。产品發生设计质量问题的原因有多种，如设计知识及方法掌握不到位设计流程不明晰设计过程不规范设计要求及质量要求的落实不到位等。为了从源头杜绝或减少产品的设计质量问题，提高产品的设计质量和固有可靠性，有必要从正向梳理设计流程，研究设计方法，形成可实现快速设计变更，并且效果直观......”。

9、“.....降低工程成本，是工程设计技术发展的必然趋势。这种通过的协作设计方法让我们的设计更准确更快速。结束语本文主要探索了特种汽车正向设计的个关键流程，方案设计阶段，产品经理统筹全局，积极沟通协调敲定技术要求，完善优化整车布臵方案评审阶段，技术工艺生产质量售后等部门相关人员对产品方案进行讨论，集思广益，优化改进技术设计阶段，设计人员借助现代化设计工具及的质量交付，甚至企业的声誉。特种汽车正向设计流程作为新产品开发过程最重要的控制环节，流程的落实将直接影响产品生产交付和服务各环节。在产品开发的整个过程中，产品先天质量决定于设计，产品在原材料制造使用维修等各方面的花费，很大部分是设计阶段决定的。因此设计方案的修改需尽可能在产品开发的前期进行，使产品设计次成功。但实际研发生产过程中，由于种种原因会造成设计过程反复，给后续的研制生产工作带来系列问题和隐患......”。