术的探讨，汽车技术，曲贵龙，曲轴动平衡的方法和应用重型汽车，任爱华，孙传琼曲轴动平衡量分解原理研究及算法实现陕西理工学院学报，汪凌华，现场动平衡方法的原理及其应用铜业工程，周仁睦，机械转子动平衡原理方法和标准化学工业出版社，王建明质量定心机在曲轴大批量生产中的的作用轴动平衡工序，加工孔数越多节拍时间越长，当单台加工时间大于节拍要求时则需要调整前工序中心孔位置，减少初始不平衡量，提升节拍。结束语当曲轴配动块的加工空间较小且不平衡量较大时，宜采用质量定心加工工艺当加工空间足够且节拍满足要求，考虑性价比因素，则采用几何定心更划算。曲轴的铸造般是使用同套模具批量生产，在模具磨损量不大的情况下同批量批次的曲发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿不致时如图显示相类似，优先在重的侧最远点打孔去重，这样的零件修正比较麻烦，合格率低，需要重复测量确定位置打孔去重，节拍慢效率低。钻孔数量与生产节拍计算当个零件的不平衡量较大时，去除量要求较多，但零件的打孔深度和不平衡量角度位置，平衡孔间距离受到限制，这时我们需要适当控制孔深度避免孔与孔之间底部贯穿，增加打孔数来控制动不平衡量，但由于不平孔前先测量出零件当前平衡量找出质心点再按照质心点打中心孔，质量定心有个要求就是毛坯最初动平衡量不能太大，否则加工出来的质心轴线和几何中心线差异较大，最终加工出来零件成品跳动不合格。质量定心加工中心孔优点是当毛坯来料时平衡量不是很大，角度不稳定时，可减少后工序曲轴动平衡时的去重量，提高动平衡的合格率。质量定心加工需要多增加道初平衡量测量，性有定要求，特别是高速内燃机，转速高离心力大可能引起较大振动，使轴承和支撑轴瓦过载损坏。曲轴前期平衡量控制方法目前控制曲轴动平衡前的初始不平衡量方法有主要采取种方式采用在线质量定心机，实时采集统计数据，自动补偿中心孔位置优点质量稳定，动平衡合格率高。缺点成本高。采用离线平衡测量机，先采集统计数据批零件平衡量，找出偏移位置，再通过手动调整曲轴的工作条件曲轴是发动机重要部件曲轴作为内燃机内的核心旋转机件，与连杆连接后，活塞推动连杆上下往复运动转换成周而复始圆周运动。曲轴旋转过程中不断承受连杆周期性上下往复运动冲击力和圆周转动扭力，在这种环境下曲轴既受到周向扭转力又受到径向冲击力，此时容易产生应力疲劳。曲轴转动时在扭转刚度强度不足情况下可能产生强烈的扭转振动，轻则引起震动噪加工工艺特点控制曲轴两端面钻中心孔工序，最后再对曲轴进行了系列的机械加工及去重动平衡加工。其中曲轴中心孔对曲轴初始不平衡量分布有显著的影响，且曲轴初始不平衡量的大小和方向对曲轴最终动平衡工序也有着显著的影响，从而直接影响曲轴不平衡量的控制。在此基础上探讨研究工艺设计加工工序安排工序间去除量等因素对动平衡的影响，解决曲轴动平衡保证设备开动对称，从理论上它是平衡的，这时他的几个中心线和质量中心线是重合的如图所示物体设计出来后在实际加工过程中由于材料密度加工铸造误差等条件使得物体无法达到理想对称状态若其中种重量刚好附加在轴类物体的中心部位重物质量为，此时该物体质心将发生改变，质量中心轴线将与几何中轴线平行，但径向偏移个距离，此时物体处于平衡状态下转动它是围绕质量轴线旋转如分布更集中，而且在定的角度范围内。根据上述得出曲轴中心孔加工与动平衡联机优化能更好控制曲轴的初始不平衡量，能够满足生产的实际需求。发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿。动平衡量确定几何中心线与质量中心线确定因为曲轴也属于轴类零件，通常轴类加工采用两顶夹方式加工零件同轴度较好，故在粗加工主轴颈连杆颈前，需要先加工中曲轴两端中心孔，同，所以对旋转平稳性有定要求，特别是高速内燃机，转速高离心力大可能引起较大振动，使轴承和支撑轴瓦过载损坏。正确合理的安排曲轴加工工艺对发动机运行性能有着重要的意义。本课题针对菱直系汽油曲轴的加工工艺特点控制曲轴两端面钻中心孔工序，最后再对曲轴进行了系列的机械加工及去重动平衡加工。其中曲轴中心孔对曲轴初始不平衡量分布有显著的影响，且曲轴初始发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿率和节拍等实际问题。通过本课题研究发现，经过优化中心孔位置度后的曲轴，其初始不平衡量比优化前的曲轴的初始不平衡量要小其次，初始不平衡量分布比优化前的曲轴分布更集中，而且在定的角度范围内。根据上述得出曲轴中心孔加工与动平衡联机优化能更好控制曲轴的初始不平衡量，能够满足生产的实际需求。发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿。于零，即系统的质心位于旋转轴线上。但当旋转质点重心不在同截面时，静平衡不足以保证运转平稳。只有当系统旋转时的旋转离心力合力及合力矩均为零时才完全平衡，这样的平衡叫动平衡。发动机旋转质量系统必须保证动平衡，否则将引起很大振动，并使轴承和支承过载，易引起损坏。正确合理的安排曲轴加工工艺对发动机运行性能有着重要的意义。本课题针对菱直系汽油曲轴要做次采集测量调整。曲轴的工作条件曲轴是发动机重要部件曲轴作为内燃机内的核心旋转机件，与连杆连接后，活塞推动连杆上下往复运动转换成周而复始圆周运动。曲轴旋转过程中不断承受连杆周期性上下往复运动冲击力和圆周转动扭力，在这种环境下曲轴既受到周向扭转力又受到径向冲击力，此时容易产生应力疲劳。曲轴转动时在扭转刚度强度不足情况下可能产生强烈的扭转图所示当其中种重量刚好附加在轴类物体的端部重物质量为。这时零件的质量中心线与几何中心线形成定角度，此时物体处于平衡状态下转动它是围绕质量轴线旋转如图所示平衡定义曲轴安装在发动机内属于转动部件，对其平稳性要求较高，不仅要求其静平衡，更重要的是要求其动平衡。静平衡就是在不考虑重力和摩擦力的情况下当物体旋转时以轴心线以外各质点的离心力合力等时这两中心是也是后工序的定位夹紧工艺基准，因此它的同轴度对称度对后续工序尤其是对最终动平衡工序影响较大。旋转轴类零件有几何轴心线和质量中心线之分。几何中心线是以物体夹紧位置外圆做参照，取轴两端的外圆中心点加工出中心孔，两中心点连线即是几何中心线。质量中心线是以零件在转动时，能使旋转轴零件达到平稳转动的质量中心连线。当个轴类零件分布比较均不平衡量的大小和方向对曲轴最终动平衡工序也有着显著的影响，从而直接影响曲轴不平衡量的控制。在此基础上探讨研究工艺设计加工工序安排工序间去除量等因素对动平衡的影响，解决曲轴动平衡保证设备开动率和节拍等实际问题。通过本课题研究发现，经过优化中心孔位置度后的曲轴，其初始不平衡量比优化前的曲轴的初始不平衡量要小其次，初始不平衡量分布比优化前的曲动，轻则引起震动噪音，加速曲轴上飞轮轴瓦传动件的磨损重则缸体震裂曲轴断裂，造成发动机报废。曲轴平衡的定义动平衡是指旋转体旋转时围绕轴心线的以外的由各偏心质点组成的旋转质量系统产生的旋转惯性力合力及合力矩均等于零。由于内燃机是个整体机构，在考虑其平衡性时，从曲柄连杆机构的角度和曲轴的角度考虑其平衡性。汽车内燃机启动时转速般都不低于转每分钟发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿曲轴前期平衡量控制方法目前控制曲轴动平衡前的初始不平衡量方法有主要采取种方式采用在线质量定心机，实时采集统计数据，自动补偿中心孔位置优点质量稳定，动平衡合格率高。缺点成本高。采用离线平衡测量机，先采集统计数据批零件平衡量，找出偏移位置，再通过手动调整中心孔位置，再进行批量生产加工。优点成本低。缺点对毛坯稳定性要求高，每次毛坯批次更换时需内燃机，年，第期页。采用几何定心法是以轴径和轴径毛坯面外圆做参照找出圆心打孔，因此毛坯的外圆差异不能太大，此时按照毛坯面外圆做参照找出圆心打孔，中心孔位置度会在设定公差内波动。几何定心特点可适应多品种生产且机床利用率高经济性好。质量定心是在加工中心孔前先测量出零件当前平衡量找出质心点再按照质心点打中心孔，质量定心有个要求就是毛坯最轴质量差异不大，所以可以采用几何定心找出分布规律。总体来说，曲轴中心孔加工与动平衡联机优化能更好的控制曲轴的初始不平衡量，对大多数曲轴来说，只要次去重便可，极大的提高了生产效率，并且具有良好的应用前景。参考文献种全新的动平衡检测仪，机械与电子，周仁睦，机械转子动平衡原理方法和标准化学工业出版社，郭卫建，正确评定曲轴不平衡量，试验技术衡量的分布区域受限，打孔数多，重新打乱了平衡状态，需要次测量打孔，这时会影响到节拍，所以会要求毛坯铸造是尽量不要混模生产，加工线生产时不要混批次加工。在最终动平衡工序测量结果可以看出，零件毛坯的初始不平衡量角度不致所加工出不同平衡孔数量节拍有差异。我厂生产曲轴采用几何定心方式，经过统计，平衡孔数基本在个之间，平衡孔数量小于个占。在最终钻几何中心孔机床的成本要高很多。采用哪种定心方法加工更合理，根据工厂的经济能力而定。发动机曲轴动平衡质量分析及解决论文原稿。当测量出零件不平衡量集中在同侧时，如图显示相类似优先在零件的中间打孔去除重量，这样可以快速完动不平衡去除，这样的零件去重方向与不平衡量方向致时，修正最快合格率最高，节拍效率最高若当测量出零件不平衡量两端角度重量心孔位置，再进行批量生产加工。优点成本低。缺点对毛坯稳定性要求高，每次毛坯批次更换时需要做次采集测量调整。采用几何定心法是以轴径和轴径毛坯面外圆做参照找出圆心打孔，因此毛坯的外圆差异不能太大，此时按照毛坯面外圆做参照找出圆心打孔，中心孔位置度会在设定公差内波动。几何定心特点可适应多品种生产且机床利用率高经济性好。质量定心是在加工中心噪音，加速曲轴上飞轮轴瓦