1、“.....都有尺寸工程的工作内容。汽车的尺寸工程实质是个跨专业的工作流程，尺寸工程工作不仅需要对汽车零部件的结构和性能的熟悉度，也需要熟悉各类生产工艺，了解工艺参数对尺寸的影响，还需要丰富的数字化工程的应用经验。自十年代初，开始进入制造业。虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论模具修正过程中的质量分析变得复杂且不可判断。车身焊装工艺中，为了弥补或修正冲压单件的生产偏差，般焊装夹紧定位多于零件的测量定位。但是为了便于质量分析和措施制定，焊装夹具的主定位和零件测量的主定位必须保持致。在车身焊装工艺的定位规划中，虚拟分析可以模拟零件不同摆放位臵和受力定位后的零件姿态，避免由于零件定位不合理，工件加紧顺序不合理引起尺寸偏差放大。车身尺虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论文原稿各个产品生命周期的各个环节，都有尺寸工程的工作内容。汽车的尺寸工程实质是个跨专业的工作流程......”。

2、“.....也需要熟悉各类生产工艺，了解工艺参数对尺寸的影响，还需要丰富的数字化工程的应用经验。自十年代初，开始进入制造业。虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论文原稿。尺寸基准系统是为了统图纸算软件等软件或系统的支持，也包含光学扫描视觉引导等测量软件，以及等结果展示技术的应用。有限元分析的应用，可以通过参数设臵，在软件中比较方便地用前处理划分网格，建立有限元模型，在计算机求解完成后用后处理显示可视化的计算结果。随着软件功能的发展，各类有限元分析软件的应用完善了虚拟样件计算模型。车身尺寸工程是各个汽车整机厂的项重要质量案的应用在尺寸工程中，包含尺寸链分析，并且针对尺寸链分析的结果按对尺寸质量的影响程度选择首批样件质量认可的测量方案和批量生产后的尺寸测量监控方案，统称为车身测量方案。各类分析可用于冲压成型铸造和锻造的工艺过程进行模拟分析，焊接工艺仿真......”。

3、“.....预判并解决产品质量问题。通过软件模拟计算和仿真，预见各类设计缺陷，缩短了设计验证的时间和成本。今天，试生产阶段的偏差分析试生产阶段，通过光学扫描实际样件，经过网格化以后，作为虚拟分析的输入模型。采用实际零件测量数据的偏差分析是用于产品试生产阶段的质量优化过程，通过实际零件的测量网格化数据，参考工艺稳定性，通过软件计算，获取当前状态零件对后道工艺质量的影响程度，按对后道工艺过程的质量影响程度，制定质量问题优化的优先级。采用实际零件的测量数据进行偏差传递分估对下道工序零件的可能偏差范围，并且获得偏差贡献率。常规的偏差模拟使用的是零件的理论数模。实际操作中，我们可以采用不同的数据修正仿真模拟参数，进行偏差分析。比如以往类似零件的偏差经验值，工艺制作分析的仿真结果，以及实际零件的测量数据。采用不同的数据进行偏差分析的目的是不同的。采用零件设计数模进行偏差分析......”。

4、“.....以整车设计要求为起评判和生产过程稳定性的监控。虚拟分析可实现测量工位的测量可达性分析，是辅助测量设备选型和测量工位布局的工具。般测量可达性分析可以使用测量设备自带的脱机编程功能或机器人仿真软件来实现。虚拟分析同时也应用于检具结构设计，用来模拟检具的强度和检具轻量化设计。测量程序的模拟软件可以优化测量设备的运行路径。结语常用的虚拟分析软件有美国公司研制的大型通用有过程设计环节，生产工艺规划方案和产品的设计方案需要不断的相互匹配调整，以获得最佳结果。外观评价点则是用户可以直接观测到的车身区域的位臵，比如，车身匹配区域。软件能够帮助尺寸工程师实现尺寸链的计算。在软件辅助的基础上，质量工程师很容易通过零件树，获得零件总成级别关系。在设计阶段，虚拟样车以及偏差分析的结果，已经告诉质量工程师，车辆性能重点关注区域，工艺风险为零件图纸和工艺图纸中的部分......”。

5、“.....预估对下道工序零件的可能偏差范围，并且获得偏差贡献率。常规的偏差模拟使用的是零件的理论数模。实际操作中，我们可以采用不同的数据修正仿真模拟参数，进行偏差分析。比如以往类似零件的偏差经验值，工艺制作分析的仿真结果，以及实虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论文原稿点，逐步分析到单个零部件的偏差允许范围，这种思路是以保证整车的设计要求为先的分析另外种是由小及大，由单个零件为起点，逐步累加偏差，分析至整车，验证单件的工艺过程设计是否与整车质量相符。两种分析不会单独使用，在实际产品设计和过程设计环节，生产工艺规划方案和产品的设计方案需要不断的相互匹配调整，以获得最佳结果。虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论文原稿。和高效率。参考文献王子剑尺寸工程在车身开发中的应用研究科技广场年第期李华伟......”。

6、“.....虚拟分析以后的零件尺寸基准系统，作为零件图纸和工艺图纸中的部分。虚拟分析在偏差分析和风险评估中的应用公差制定阶段的偏差分析等软件可以在软件中模拟零件的偏差范围，预稳定性，通过软件计算，获取当前状态零件对后道工艺质量的影响程度，按对后道工艺过程的质量影响程度，制定质量问题优化的优先级。采用实际零件的测量数据进行偏差传递分析，是通过软件，预估质量风险的种手段。工艺设计阶段的数学模型在这个阶段被用于对后道工艺的预判，通过这种形式方面验证何优化数学模型另方面虚拟分析能帮助找到参数对质量问题的贡献率，找到问题的主因参数。通限元分析，美国公司和公司联合开发的用于板料成形数值模拟的专用软件软件，能解决大量结构问题的，动力学仿真分析软件和集成在中的公差分析软件等等......”。

7、“.....直接影响虚拟分析的输出结果。虚拟分析还有很多需要探索的应用，以提升虚拟分析的准确度区域，和偏差传递中的敏感区域。在这些区域内选择零件或工艺定位点，或者零件尺寸性能评价元素，作为质量控制方案。虚拟分析在测量系统规划中的应用确定了车身尺寸监控计划和车身定位基准系统以后，需要针对尺寸监控内容规划适合有效的测量系统，包含测量设备测量定位操作人员测量流程数据库系统，和预警和报警设备。测量系统又分为离线测量系统和在线测量系统，分别用于车身质量优劣际零件的测量数据。采用不同的数据进行偏差分析的目的是不同的。采用零件设计数模进行偏差分析，有两种分析路径是由大及小，以整车设计要求为起点，逐步分析到单个零部件的偏差允许范围，这种思路是以保证整车的设计要求为先的分析另外种是由小及大，由单个零件为起点，逐步累加偏差，分析至整车......”。

8、“.....在实际产品设计和过软件仿真有选择的进行实车验证，从而降低质量投入成本。虚拟分析结果能给出的工艺调整建议，但必须通过实际样件来验真，才能用于批量生产。虚拟分析在确定车身测量方案的应用在尺寸工程中，包含尺寸链分析，并且针对尺寸链分析的结果按对尺寸质量的影响程度选择首批样件质量认可的测量方案和批量生产后的尺寸测量监控方案，统称为车身测量方案。虚拟分析以后的零件尺寸基准系统，作虚拟分析在车身尺寸工程中的应用论文原稿分网格，建立有限元模型，在计算机求解完成后用后处理显示可视化的计算结果。随着软件功能的发展，各类有限元分析软件的应用完善了虚拟样件计算模型。试生产阶段的偏差分析试生产阶段，通过光学扫描实际样件，经过网格化以后，作为虚拟分析的输入模型。采用实际零件测量数据的偏差分析是用于产品试生产阶段的质量优化过程，通过实际零件的测量网格化数据，参考工艺文原稿......”。

9、“.....焊接工艺仿真，整车虚拟装配及匹配，预判并解决产品质量问题。通过软件模拟计算和仿真，预见各类设计缺陷，缩短了设计验证的时间和成本。今天，各种计算机辅助分析系统应用在产品设计和过程设计中，让虚拟分析技术渗透到汽车产品的整个过程中，大大提升了产品设计师工艺规划师质量工程师的工作效率。虚拟分析的定寸工程是各个汽车整机厂的项重要质量工作内容。车身尺寸工程是项贯穿整个产品生命周期的工作内容，它起始于产品的设计阶段，从产品设计试制小批量试生产批量生产，直至整车售后服务，贯穿产品的全生命周期。车辆交付后的用户反馈信息在收集整理以后，又再次成为新产品或新工艺的要求，成为设计阶段的输入，从而实现尺寸工程的闭环。尺寸工程在这个闭环中，通过不断的按用户关注度进行设计要求生产工艺定位和测量定位的零件定位系统。只有在统的基准系统中......”。