1、“.....在固定点之间的区域发现明显的车顶瘪塘，且发生瘪塘的概率为，针对这常见问题，本文将系统分析车顶瘪塘产生的原因并提出相应的解决方案。综上所述，针对由行李架引起的车顶瘪塘问题，主要的解决途径有两个是减小泡棉的弹性模量是减小泡棉的有效接触面积。本文将以车型为例，从基于车型车顶瘪塘问题的分析与解决论文原稿在车辆预批量阶段不宜做设计更改，本文则主要从车身钣金以外的因素进行分析优化来解决车顶瘪塘问题。摘要本文基于车型行李架安装导致的车顶瘪塘问题，通过对车顶行李架系统的结构分析建立了车顶變形量公式，提出了减小泡棉有效接触面积和减小泡棉弹性模量两种解决方案，并通过实车试验和有限元仿真验证了方案的有效性，最终解决了该车顶瘪塘问题......”。

2、“.....泡棉对车顶产生的压力，因此车顶瘪塘发生区域有两种，如图中的区域和区域。在固定点附近的区域由于有车顶钣金加强板，车身强度较高，不易瘪塘，但在非固定点区域，车顶钣金强度相对较弱，车顶容易产生变形，本文车型瘪塘即发生在区域。车顶瘪塘公式由行李架结构分析可知，导致车顶瘪塘抱怨的车顶变形量减小泡棉弹性的实车验证结果若采用半闭孔软泡棉，从图中可以看出，测量点变形量降至，变形量减小约，与节的推测结论致，且的变形量较小，视觉无法感知，车顶瘪塘问题有效解决。综上，最终采取方案，有效解决了车顶瘪塘问题。压缩应力下泡棉弹性变化对瘪塘问题的影响需要指出的是，在解决实际工程问题过程中，还需要考虑泡棉固有特性，即其在承受持续的压应力作用下，模量会随时间逐渐变小......”。

3、“.....通过式间隙变化值来量化评价不同措施方案对减小车顶瘪塘的效果。其中不同方案行李架与车顶之间的间隙值无泡棉行李架与车顶之间的间隙值间隙变化值具体实施如上图，在行李架固定点，之间均匀选取测量点个，分别测试种方案行李架安装后的间隙值，评价不同方案对车顶瘪塘的优化效果。组测量结果为无泡棉间隙，即基准间隙值，即硬泡棉间隙值切割后间隙值，即软泡棉的间隙值后方案行李架安装后的间隙值，评价不同方案对车顶瘪塘的优化效果。组测量结果为无泡棉间隙，即基准间隙值，即硬泡棉间隙值切割后间隙值，即软泡棉的间隙值后，即硬泡棉安装小时后间隙值。试验结果见表和图。减小泡棉有效接触面积的实车验证结果从图中可以看出，原始状态泡棉安装后，泡棉挤压导致车顶的最大变形量在号点，如使用切割泡棉，测量点变形量减少到，变形量减小约，与节的推测结论致，车顶瘪塘量较小......”。

4、“.....车顶瘪塘问题有效解决。综上，最终采取方案，有效解决了车顶瘪塘问题。压缩应力下泡棉弹性变化对瘪塘问题的影响需要指出的是，在解决实际工程问题过程中，还需要考虑泡棉固有特性，即其在承受持续的压应力作用下，模量会随时间逐渐变小。基于车型车顶瘪塘问题的分析与解决论文原稿。试验验证本章将依据上述理论分析方案进行试验验证。因为行李架铝杆本身的刚度远大于车顶，其在安装过程强度较高，不易瘪塘，但在非固定点区域，车顶钣金强度相对较弱，车顶容易产生变形，本文车型瘪塘即发生在区域。车顶瘪塘公式由行李架结构分析可知，导致车顶瘪塘抱怨的车顶变形量与各因素之间的关系可以描述如下其中由行李架安装导致的车顶变形量密封泡棉的弹性模量，对于发泡材料来说，其弹性模量与压缩时间及压缩率相关......”。

5、“.....试验结果见表和图。减小泡棉有效接触面积的实车验证结果从图中可以看出，原始状态泡棉安装后，泡棉挤压导致车顶的最大变形量在号点，如使用切割泡棉，测量点变形量减少到，变形量减小约，与节的推测结论致，车顶瘪塘明显改善，但的变形量导致的车顶瘪塘依然被明显感知。基于车型车顶瘪塘问题的分析与解决论文原稿。对车顶的挤压作用。使用该模型计算车顶钣金受泡棉挤压的变形量，复现初始泡棉车顶瘪塘的问题，并验证和切割的泡棉两个方案的改善效果。试验验证本章将依据上述理论分析方案进行试验验证。因为行李架铝杆本身的刚度远大于车顶，其在安装过程中因泡棉挤压而产生的变形与车顶变形量相比可忽略不计，所以这里直接通过测量行李架与车顶之间的缝间隙来评估车顶变形量......”。

6、“.....以组无泡棉行李量生产阶段在未安装行李架前车顶无瘪塘现象，当使用拧紧枪安装完行李架后，在固定点之间的区域发现明显的车顶瘪塘，且发生瘪塘的概率为，针对这常见问题，本文将系统分析车顶瘪塘产生的原因并提出相应的解决方案。车顶瘪塘成因分析结构分析如图所示为车型车顶贴附式行李架，贴附式行李架即行李架底面与车顶完全贴合，图为该行李架的车身固定方案，行李架通过拉铆螺母车顶钣金车顶钣金加强板螺母固定到车身钣金。在明显改善，但的变形量导致的车顶瘪塘依然被明显感知。在解决车顶瘪塘问题过程中，也引入了有限元仿真方法，如图为车顶行李架系统瘪塘有限元仿真模型。对车顶钣金行李架主杆行李架泡棉划分网格。在车顶钣金周边焊接处及行李架加强板处设臵约束，在行李架主杆与泡棉泡棉与车顶之间设臵接触。在建模前处理过程中将行李架沿向移动......”。

7、“.....以此准确模拟行李架安装过程中泡因泡棉挤压而产生的变形与车顶变形量相比可忽略不计，所以这里直接通过测量行李架与车顶之间的缝间隙来评估车顶变形量。为排除初始车顶偏差及零件尺寸偏差，以组无泡棉行李架安装后的间隙值作为基准点，通过式间隙变化值来量化评价不同措施方案对减小车顶瘪塘的效果。其中不同方案行李架与车顶之间的间隙值无泡棉行李架与车顶之间的间隙值间隙变化值具体实施如上图，在行李架固定点，之间均匀选取测量点个，分别测试变形系数，对特定车型而言该系数为恒定值初始泡棉厚度行李架安装后泡棉厚度对于车顶刚度而言，预批量阶段的车顶钣金材料厚度油漆工艺方案和车身强度已确定，且与整车碰撞性能相关，般在车辆预批量阶段不宜做设计更改，本文则主要从车身钣金以外的因素进行分析优化来解决车顶瘪塘问题......”。

8、“.....从图中可以看出，测量点变形量降至，变形量减小约，与节的推测结论致，且的变形李架底部设计了泡棉，其作用为密封防尘和外观缝隙遮蔽等，其与车顶为过盈设计，有定的预压缩率，预压缩率般为。针对该车型行李架造型进行分析，导致车顶瘪塘变形主要有两个因素为螺母拧紧过程中对固定点区域的压力为行李架安装过程中和安装后固定点之间泡棉与车顶钣金过盈配合，泡棉对车顶产生的压力，因此车顶瘪塘发生区域有两种，如图中的区域和区域。在固定点附近的区域由于有车顶钣金加强板，车身基于车型车顶瘪塘问题的分析与解决论文原稿引言随着市场的逐渐扩大，自驾游和家用储物需求也与日俱增，车顶行李架的运用不仅弥补了车后行李舱空间的不足，也给车型增加了运动感和时尚感，行李架变成了各大主机厂车型的标准配臵。在主机厂车间行李架安装过程中......”。

9、“.....瘪塘现象为客户可感知外观缺陷，在车型预批量阶段亟待解决。主机厂车型在预，验和仿真两方面进行两种途径的详细分析和验证。解决方案上章节我们分析了车顶瘪塘的具体原因，并找到了主要解决途径，具体解决方案主要有如下两种。减小泡棉的有效接触面积如图所示，为本文车型行李架的泡棉，与车顶的有效接触面积为，根据公式，我们可以通过减小泡棉与车顶的有效接触面积来减小车顶的变形量，解决方案为将泡棉切割，切割后的有效接触面积为，如图所示，在压缩量不变的情况下压缩应力可降，引言随着市场的逐渐扩大，自驾游和家用储物需求也与日俱增，车顶行李架的运用不仅弥补了车后行李舱空间的不足，也给车型增加了运动感和时尚感，行李架变成了各大主机厂车型的标准配臵。在主机厂车间行李架安装过程中，车顶瘪塘已经成为各大主机厂的普遍问题，瘪塘现象为客户可感......”。