1、“.....导致该工序工时过长,不能满足产能节拍要求,在规划中采用了双夹具方式,套用来装件,套焊接,采用变位机进行切换,次装件即可完成焊接,大大减少了尺寸损失。关联尺寸零件在同序完成焊接。如后副车架摆臂安装的接热变形控制方案分析钱在原稿。焊接工艺流程该结构副车架总成零件数量较多,架构比较复杂,过程控制环节多,过程稳定性较难控制,焊接工艺流程见图。尽量减少焊接工序和装件次数,缩短尺寸链的长度。在满足产能需求的前提下,尽可能减少下板等近个零件采用机器人弧焊方式焊接而成,焊缝总长度多达,焊接工作量过大,焊接过程中产生大量的热量,进而产生较大的焊接应力及热变形。其主要结构及功能标识见图图不涉及尺寸,其中为副车架安装及主定位孔,为稳定杆安装螺栓,汽车副车架焊接热变形控制方案分析钱在原稿要求可直接采用产品基准,减少基准转化,在夹具调试直接使用产品基准......”。

2、“.....减少了夹具本身制造或装配误差对尺寸的影响。焊接设备尤其是定位夹具本身强度对尺寸精度影响较大。由于副车架零件料比其他常见汽车钣金件案分析钱在原稿。优化焊接工艺流程焊缝的焊接顺序对变形方向及变形量都将产生较大的影响,焊缝的焊接顺序首先和焊接流程有关,焊接流程确定的基本原则有以下几个方面。关键词副车架焊接变形基准工艺流程产品结构及功能该后副车架为典,总结了定位基准选择的基本原则所有的工装统采用整车基准,便于在后续调试过程中直接进行数据分析,避免基准转化带来的误差及计算量直接采用功能孔作为基准,缩短尺寸链长度,减少因采用工艺孔定位转化带来的尺寸误差,降低对冲压件尺寸精采用机器人弧焊方式焊接而成,焊缝总长度多达,焊接工作量过大,焊接过程中产生大量的热量,进而产生较大的焊接应力及热变形。其主要结构及功能标识见图图不涉及尺寸,其中为副车架安装及主定位孔,为稳定杆安装螺栓......”。

3、“.....大大减少了尺寸损失。焊接工艺流程该结构副车架总成零件数量较多,架构比较复杂,过程控制环节多,过程稳定性较难控制,焊接工艺流程见图。关键词副车架焊接变形基准工艺流程产品结构及功能该后副车架为典型的多连杆独立孔,为上下摆臂安装孔,车体悬架的大部分部件如减震器上下摆臂稳定杆等通过后副车架安装到车体上,设计要求所有孔位精度保证在个别要求之内,并且具有模块化安装要求的孔位精度要同时满足关联尺寸要求。汽车副车架焊接热变形控制尽量减少焊接工序和装件次数,缩短尺寸链的长度。在满足产能需求的前提下,尽可能减少零件的装件次数,如不能满足节拍需求,可采取补焊复制夹具等方法,不建议采用点焊常用的拆分工序法。如后副车架焊接总成工序,为保证后副车架安装基准和减尺寸精度满足功能要求。参考文献张俞斌汽车副车架结构件焊接残余变形预测焊接技术,汪钢车前副车架焊接制造工艺分析交通科技,陈媛媛,徐浩......”。

4、“.....。关联尺寸零件在同序完成焊接。如后副车架摆臂安热变形需要通过反复试验检测,分析变形方向及变形量,采用反变形法调整夹具,使变形后的尺寸符合图纸要求。如在进行焊接套管焊接时,由于焊接后冷却收缩,焊接套管之间的相对尺寸缩短左右,直接影响后副车架在车身上的安装,在进行夹具调试时的多连杆独立悬架结构后副车架,在国内许多主流车型如长安福特福克斯长安日产逍客等车型上得到广泛应用,通过调整后副车架下摆臂安装偏心螺杆可实现后轮外倾角的调整,提高车辆行驶稳定性,有效降低轮胎的磨损。该后副车架由后副车架本体孔,为上下摆臂安装孔,车体悬架的大部分部件如减震器上下摆臂稳定杆等通过后副车架安装到车体上,设计要求所有孔位精度保证在个别要求之内,并且具有模块化安装要求的孔位精度要同时满足关联尺寸要求。汽车副车架焊接热变形控制要求可直接采用产品基准,减少基准转化,在夹具调试直接使用产品基准......”。

5、“.....减少了夹具本身制造或装配误差对尺寸的影响。焊接设备尤其是定位夹具本身强度对尺寸精度影响较大。由于副车架零件料比其他常见汽车钣金件焊接量大的工位,在对称焊接的基础上,可采用焊缝间隔法进行焊接,或者先进行固定焊再进行补焊的方法。采用专业工装设备工装设备结构尤其是定位基准选择对尺寸的控制尤为重要。在产品结构分析基础上,结合对总成基准体系分析并进行反复试焊验汽车副车架焊接热变形控制方案分析钱在原稿的个调整支架,可分别两两焊接在前横梁的前后板上,也可分别和前横梁前板和后板进行焊接,再拼合成前横梁总成,但由于调整支架的位置和后轮外倾角有关,要求在个工序完成,以保证其相对位置关系。汽车副车架焊接热变形控制方案分析钱在原稿要求可直接采用产品基准,减少基准转化,在夹具调试直接使用产品基准,不使用夹具进行转化,减少了夹具本身制造或装配误差对尺寸的影响......”。

6、“.....由于副车架零件料比其他常见汽车钣金件测量设备进行准确的测量。结语副车架在焊接过程中产生热变形是不可避免的,控制和矫正变形的方法有很多,在生产实践上多从工艺和工装方案两个方面着手进行控制。不管采用哪种方法,变形控制都需从整体人手,才能有效控制焊接变形量,保证缝长度多在之间,其中最长焊缝达,按最初方案焊接,将产生很大的变形量,在实践中发现,焊缝合理长度为,间隔,为此,我们对焊缝长度进行了优化,经验证大大减少了变形量。优化焊缝焊接顺序,采用对称焊接间隔焊接等方法可大量减调整两个焊接套管定位销间距大于理论尺寸,收缩后正好满足图纸要求。在实践中。焊接流程和顺序确定后,变形方向容易确定,变形量的具体数值及反变形调整量需要反复进行试验去验证,常规的测量方法难以满足要求,需要采用关节臂悬臂式测量机等孔,为上下摆臂安装孔,车体悬架的大部分部件如减震器上下摆臂稳定杆等通过后副车架安装到车体上......”。

7、“.....并且具有模块化安装要求的孔位精度要同时满足关联尺寸要求。汽车副车架焊接热变形控制厚,采用高强度冷轧酸洗板,装夹应力大,同时焊接热变形将产生很大的应力,故对夹具强度提出更高的要求。在进行工装开发时,定要确保结构强度,如夹具采用整体框架式结构,气缸采用专用带自锁机构气缸等。采用反变形方法进行夹具调试,总结了定位基准选择的基本原则所有的工装统采用整车基准,便于在后续调试过程中直接进行数据分析,避免基准转化带来的误差及计算量直接采用功能孔作为基准,缩短尺寸链长度,减少因采用工艺孔定位转化带来的尺寸误差,降低对冲压件尺寸精减震器安装孔尺寸,和本体和前横梁放在同序进行焊接,缩短了尺寸链长度,减少了装件次数,但是同序需要焊接的工作量变大,导致该工序工时过长,不能满足产能节拍要求,在规划中采用了双夹具方式,套用来装件,套焊接,采用变位机进行切换,次或抵消焊接变形量......”。

8、“.....大多数零件结构和焊缝是对称设计的,可采用对称焊接方法抵消热变形。譬如在本体和前横梁总成焊接时,采用台焊接机器手采用左右对称的方式进行焊接,大大减少或抵消了焊接变形量。对于焊缝数量多,同工序汽车副车架焊接热变形控制方案分析钱在原稿要求可直接采用产品基准,减少基准转化,在夹具调试直接使用产品基准,不使用夹具进行转化,减少了夹具本身制造或装配误差对尺寸的影响。焊接设备尤其是定位夹具本身强度对尺寸精度影响较大。由于副车架零件料比其他常见汽车钣金件个调整支架,可分别两两焊接在前横梁的前后板上,也可分别和前横梁前板和后板进行焊接,再拼合成前横梁总成,但由于调整支架的位置和后轮外倾角有关,要求在个工序完成,以保证其相对位置关系。优化焊缝长度,分散焊接变形量。该后副车架设计,总结了定位基准选择的基本原则所有的工装统采用整车基准,便于在后续调试过程中直接进行数据分析......”。

9、“.....缩短尺寸链长度,减少因采用工艺孔定位转化带来的尺寸误差,降低对冲压件尺寸精件的装件次数,如不能满足节拍需求,可采取补焊复制夹具等方法,不建议采用点焊常用的拆分工序法。如后副车架焊接总成工序,为保证后副车架安装基准和减震器安装孔尺寸,和本体和前横梁放在同序进行焊接,缩短了尺寸链长度,减少了装件次数,后悬减震器安装孔,为上下摆臂安装孔,车体悬架的大部分部件如减震器上下摆臂稳定杆等通过后副车架安装到车体上,设计要求所有孔位精度保证在个别要求之内,并且具有模块化安装要求的孔位精度要同时满足关联尺寸要求。汽车副车架的多连杆独立悬架结构后副车架,在国内许多主流车型如长安福特福克斯长安日产逍客等车型上得到广泛应用,通过调整后副车架下摆臂安装偏心螺杆可实现后轮外倾角的调整,提高车辆行驶稳定性,有效降低轮胎的磨损。该后副车架由后副车架本体孔,为上下摆臂安装孔......”。