1、“.....通过对零件进行造型分析塑件体积经分析得材料的密度为浇注系统凝料体积按塑件体积的倍计算得所以次注塑所需的塑料总体积塑件与浇注系统的总质量为了确保塑件的质量，注塑模次成型的塑料体积应在理论注塑量的范围内，最大可达。为了保证塑件的质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在。所以选择理论注塑量为，初选卧式注射机为。所选注塑机主要参数卧式注射机的主要参数如下表注射机主要参数表注射容量注射压力锁模力最大模具厚度最小模具厚度喷嘴球直径移模行程设计浇注系统确定浇注系统结构主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为......”。

2、“.....属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有等几种，由于分流道尺寸不大，所以选用的是的唧咀。由于注射机的喷嘴半径为，所以唧咀的为，结构如下图所示主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径。具体固定形式如下图所示设计计算分流道尺寸塑料在加热注塑时粘度较大，为便于有良好的压力传递和保持理想的填充状态......”。

3、“.....在流动过程中尽量减少压力及热量的损失，通常选择圆形浇道，此副模具来说采用圆形浇道为宜。分流道直径，分流道形状及尺寸见下图设计计算浇口尺寸考虑这副模具为中小型模具，根据冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有以上，运水塞头深以上，运水到胶位的距离较为合适。二维效果如图动模水路三维示意图如下定模水路三维示意图如下合模导向机构的设计脱模方式的选择，驱动装置传动系统补偿机构等的设计与计算脱模方式导柱采用标准件，导柱，共四根。推杆导柱，共根。导套也采用标准件，因模板的厚度相同，故导套采用种标准件导套模架选用设计模具时，开始就要选定模架......”。

4、“.....有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。本套模具选用标准塑胶模架，其规格如下，板，板，板。模架图示入下为保证塑料注射模具的动模与定模的正确定位和导向，所以选用普通的导柱导套导向机构。导柱由于模具精度要求较高，零件生产批量大，采用普通导柱。而且导柱与导套相配合，导柱固定端与模板之间般采用或的过渡配合，导柱的导向部分通常采用或的间隙配合。导套用配合镶入模块。总装图经过上述系列的分析与设计，最后通过软件设计全三维模具总装图来表示模具的结构，如下图动膜部分定膜部分模具注塑开合模状态分析注塑成型是利用塑料的热物理性质，将物料熔融，推到螺杆的头部，将塑料注入模具型腔内......”。

5、“.....模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。注塑机作业循环流程如下所示锁合模模扳快速接近定模扳包括慢快慢速，且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合保持油缸内压力。射台前移到位射台前进到指定位置喷嘴与模具紧贴。注塑可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。冷却和保压按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。射台后退预塑结束后，射台后退到指定位置。开模模扳后退到原位包括慢快慢速顶出顶针顶出制品。注塑成型状态分析，如下图具体效果如下图注射，保压第次，四块板推出第二次，顶针板两块推出合模，抽芯具结构特点采用侧浇口......”。

6、“.....可采用斜块抽芯，开模时斜块先带动滑块向外移动，当侧型芯完全脱出产品时，顶出机构开始动作顶出产品计算得到所需抽芯行程抽芯距般应大于成型凹槽的深度抽芯方向根据所选标准模架，所以排布如下图设计锁紧机构由于在注射过程中，内部抽芯成型零件，为了保证能完成抽芯，滑块需要设置斜楔。因为此模具的滑块抽芯机构较特殊，斜楔在斜导柱前面，其结构如下侧抽芯机构螺钉锁紧块滑块斜滑块图滑块设计滑块抽芯机构，即制品中抽芯分型面右边部分的成型零件。其成型的关键部位的形状如下图虚线路径所示，即为行位成型部分的总体截面形状......”。

7、“.....滑块的尺寸结构如下图斜导块孔燕尾槽整个行位截面形状设计成上图所示的样子，总长，总高，由于我们设计的斜导柱的倾斜角为，所以行位的锁紧角。行位上这部分结构的最终结构如下图由于行位上的部分结构，因此在结构中开出燕尾槽，在抽芯过程中也容易测抽。设计推出机构确定推杆位置形状尺寸及数量为了有足够的顶出力，并使推出塑件时受力均匀，保证制品不变形，所以根据制品形状及模具特点，推出位置设计在零件的内部，由于塑件成型部分的难易程度，以及冷却水的布置，单个产品设置个顶针退出，因部分顶针直径较小，所以添加中托司。具体位置见下图推出机构复位方式的确定为便于设计与制造，般都采用复位杆复位......”。

8、“.....在推杆固定板上同时装有复位杆，在模具上设置四根复位杆，其位置尽量在推杆固定板四周，以便推出机构合模时复位平稳。成型零件设计计算成型零件工作尺寸成型型芯的尺寸见下图三位效果图如下所示成型型腔的尺寸见下图三维效图如下图所示成型零件材料选用根据成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度强度耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能，所以构成型腔的嵌入式凹模和凸模选用。温度调节系统设计运水般是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每部分都有适当压块设计,设计推出机构确定推杆位置形状尺寸及数量推出机构复位方式的确定复位机构的设计成型零件设计计算成型零件工作尺寸颜色......”。

9、“.....连续工作温度为左右，热变形温度约为左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，要求脱模斜度稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。主要技术指标如下表比重抗拉屈服强度公斤力比容拉伸弹性模量公斤力吸水性弯曲强度公斤力收缩率硬度热变形温度公斤力冲击韧性无缺口公斤力公斤力缺口公斤力熔点体积电阻系数压穿电压综合分析塑件结构工艺性其设计重点是塑件两侧的的抽芯，合理的推出机构......”。