1、“.....以底面为定位基准面，限制三个自由度用圆柱定位销，限制两个自由度用削边销限制剩下的个转动自由度，符合六点定位规律，满足相容条件。夹紧方式采用右面用气缸夹紧。选用滑台传动型式动力滑台是由滑座滑鞍和驱动装置等组成实现直线进给运动的动力部件。根据驱动和控制方式不同，滑台分为液压滑台机械滑台和数控滑台三种类型。液压滑台采用双轨结构型式，以单导轨两侧面导向，导向的长宽比较大，导向性好在相当大的范围内可以无级调速可以获得较大的进给力由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀......”。

2、“.....转换精度高，工作可靠。机械滑台采用滚珠丝杠传动，进给量稳定，慢速无爬行，高速无振动，可以降低加工工件的表面粗糙度具有较好的抗冲击能力，断续铣削钻头钻通孔将要出口时，不会因冲击而损坏刀具运行安全可靠，易发现故障，调整维修方便。故选择液压滑台。总体设计计算丝锥的切削负荷丝锥的切削负荷与丝锥每刀齿切下切削厚度以及同时工作刀齿数有关。丝锥的每齿负荷不取决于机床进给机构，而是由本身结构参数所决定。攻丝扭矩的计算丝锥工作时其主要抗力为扭矩......”。

3、“.....在正常切削条件下，主要的是切削扭矩。根据文献第页表可得出切削转矩为式中加工螺纹大径工件的螺距。大端面的计算攻，深的螺纹主轴直径的确定根据公式式中主轴直径，单位转矩，单位。大端面的计算攻，深的螺纹故，取。切削速度的确定参照文献第页表，根据螺纹孔加工精度要求，取攻丝时的切削速度。大端面的确定，深的螺纹取切削功率的确定参照文献第页表得式中切削转矩单位切削速度单位被加工螺纹直径单位。大端面攻，深的螺纹所以个螺孔同时加工，其切削功率为，所以......”。

4、“.....深螺纹孔时主轴的转速已知件单负荷率计算负负生产率计算卡见图。通用部件的选择选动力箱型号由切削用量计算得到的各主轴的切削功率的总和切削，根据文献第页的公式多轴箱式中切削消耗于各主轴的切削功率的总和多轴箱的传动效率，加工黑色金属时取，加工有色金属主轴数多传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中，被加工零件材料为，故取。主轴箱则则根据机械滑台的配套要求，滑台额定功率应大于电机功率的原则......”。

5、“.....液压滑台采用双轨结构型式，以单导轨两侧面导向，导向的长宽比较大，导向性好在相当大的范围内可以无级调速可以获得较大的进给力表动力箱及电动机型号表类别名称动力箱型号电动机型号电动机功率电动机转速输出轴转速主轴箱由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长工艺上要求多次进给时，通过液压换向阀，很容易实现过载保护简单可靠由行程调速阀来控制的快进转工进，转换精度高，工作可靠。液压滑台的选择根据动力箱的型号，选择适当的液压滑台，为了保证工作的稳定性，由文献第页表，液压滑台选用型......”。

6、“.....行程长，滑台及滑座总高，滑座。选择滑台床脚根据所选的液压滑台查表选择的滑台左右床脚，左床脚其高度，宽度，长度。右床脚，其高度，宽度，长度。，所以确定主轴箱轮廓尺寸主要需确定的尺寸是主轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。主轴箱宽度高度的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按下式计算式中，工件在宽度方向相距最远的两孔距离最边缘主轴中心距箱外壁的距离工件在高度方向相距最远的两孔距离最低主轴高度。其中......”。

7、“.....对于卧式组合机床，要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏箱外，通常推荐本组合机床按式计算，得，，取，则求出左右主轴箱轮廓尺寸根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸为。根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸为。生产率计算机床生产率计算卡反映了实际生产率切削用量动作时间负荷率等技术参数。已知工作行程为进刀量为机动时间加紧......”。

8、“.....它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取，两班制取，取件。则件生产率计算实际生产率件指所设计的机床每小时实际可以生产的零件数量。即件单式中单生产个零件所需时间，可按下式计算装移快退快进停辅机单式中分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给行程长度，单位为分别为刀具第Ⅰ第Ⅱ工作进给量，单位为滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状下旋转转所需时间，单位为快退快进分别为动力部件快进快退行程长度，单位为动力部件快速行程速度......”。

9、“.....般可取分装工件装卸包括定位夹压及清除铁屑等时间，它取决于装卸自动化程度工件重量大小装卸是否方便及工人熟练程度。通常取。机加工时间机机辅助时间辅辅单件时间单辅单机实际生产率零部件的设计,夹具设计,夹具设计的基本要求和步骤,夹具设计的基本要求,夹具设计的步骤,定位方案的确定,零件的工艺性分析,定位方案的论证,误差分析,保证加工精度,导向装置,夹紧方案的确定,夹紧装置的确定,夹紧力的确定总体夹具部装图零件图设计加工内容有连杆材料为，调质处理硬度为，本道工序主要加工连杆大端的......”。