1、“.....这样带来的问题就是把车体的制造误差留给了车内两端的小走廊,即安装平顶板的区域场竞争力避免了车体误差配件制造误差和安装积累误差的影响。只需根据车内平面布置要求,将平顶板与车体的接口形式考虑清楚即可,增加图纸设计的快速应变能力避免了配件圆弧形式的制约。平顶板相对高度提升后与间壁为两个相互独立的模块,易于产品的通用设计及维护利于提高产品质量。在平顶板装配时,装结构引言目前,我国的铁路旅客运输主要由高速动车组和普速客车承担。根据我国铁路路网结构未来规划,既有线路改造或新建客运线路仍然是铁路客运主体线路,中低速客车的市场需求量将持续增大。但是,目前线路上运用的客车存在配件多样化检修差异大旅客界面不统车辆运用维护及检修成本高主要零部件存在技术设计相对于传统设计具有如下优点平顶板和间壁可同时安装,将原来的穿行更改为并行,从而大大提高工作效率,缩短供货周期......”。

2、“.....只需根据车内平面布置要求,将平顶板与车体的接口形式考虑清楚即可,增加图纸设计的快速应变能力避免了配轨道客车平顶板取消样装研究原稿平面度,样装工序取消,提高了组装效率,顶板分缝位置可自行设计,保证了旅客界面的美观性。结束语本文主要针对目前轨道客车平顶板存在样装问题,分析了存在样装问题的原因,通过对其安装结构的优化更改研究,取消平顶板的样装工艺过程,缩短列车的生产周期,节省人力和时间,提高市场竞争力。项目成果带动对平顶板安装结构的分析梳理,对比安装前后的工艺性,基本解决了安装累计误差对顶板安装的影响,解决了因空间狭小造成的不易操作安装,保证了平顶板安装的平面度,样装工序取消,提高了组装效率,顶板分缝位置可自行设计,保证了旅客界面的美观性。结束语本文主要针对目前轨道客车平顶板存在样装问题,分析采用标准化的门锁及折页,提高了车辆产品的标准化通用化水平,避免了技术垄断......”。

3、“.....跟踪统计了动车组辆,每辆车有平顶板块,通过对平顶板安装结构的分析梳理,对比安装前后的工艺性,基本解决了安装累计误差对顶板安装的影响,解决了因空间狭小造成的不易操作安装,保证了平顶板安装失效时顶板砸伤乘客顶板与间壁留有缝隙,有效了避免了直接接触带来的噪音,提高了旅客舒适度。平顶安装时做到有法可依,有据可循,顶板骨架根据安装定位尺寸在车下组装为小框架模块,整体上车组装骨架与骨架之间采用螺栓连接,提升了车辆的稳定性和可靠性,打开顶板检查门,顶板与骨架采用螺栓连接了车内噪音。将原来顶板与间壁的硬连接更改为不连接,车辆运行振动时,顶板与间壁不会发出摩擦声响,提高车内旅客界面舒适度。提高了客车部件检修的独立性,原来间壁需要拆卸的话需要先将平顶板拆卸,改后的结构,两者是独立的,各单元部件可独立拆卸更换。结构分析顶板安装于间壁上方,顶板分块根据平面布牢固,在车内可视区域设置顶检门......”。

4、“.....调整顶板分块缝隙,使车辆在正常使用条件下能够低维护或免维护优化了功能部件结构,采用标准化的门锁及折页,提高了车辆产品的标准化通用化水平,避免了技术垄断。为了验证此方法的有效性,跟踪统计了动车组辆,每辆车有平顶板块,通分析平顶板安装结构,发现平顶板的安装位置和尺寸配合完全取决于间壁墙的安装尺寸和形式,车体制造时允许存在米长度内存在的制造误差,平顶板安装于车内小走廊区域,安装工序靠后,客车组装车都是先保证客室区域的尺寸,这样带来的问题就是把车体的制造误差留给了车内两端的小走廊,即安装平顶板的区域构进行优化,将顶板安装位置由间壁下部改为间壁上部,不在与间壁连接,与间壁留有缝隙,平顶板本身通过安装骨架与车体进行连接,骨架与车体通过螺栓连接。轨道客车平顶板取消样装研究原稿。现有的顶板安装结构图图为现有平顶板的安装结构及示意图,平顶板位于间壁墙板下部......”。

5、“.....安装工序靠后,客车组装车都是先保证客室区域的尺寸,这样带来的问题就是把车体的制造误差留给了车内两端的小走廊,即安装平顶板的区域其次,间壁墙板的安装位置不能完全精确,平顶板又是安装于间壁墙板上,导致间壁的安装累积误差也留给了平顶板安装为突显客车的质量与档次,现代越来越多的了存在样装问题的原因,通过对其安装结构的优化更改研究,取消平顶板的样装工艺过程,缩短列车的生产周期,节省人力和时间,提高市场竞争力。项目成果带动了车体噪音震动等多学科协同研究,促进了轨道客车基础理论水平的提升为后期顶板模块化生产装配奠定了基础。轨道客车平顶板取消样装研究原稿。此牢固,在车内可视区域设置顶检门,便于顶板安装及功能部件检修维护,调整顶板分块缝隙,使车辆在正常使用条件下能够低维护或免维护优化了功能部件结构,采用标准化的门锁及折页,提高了车辆产品的标准化通用化水平,避免了技术垄断......”。

6、“.....跟踪统计了动车组辆,每辆车有平顶板块,通平面度,样装工序取消,提高了组装效率,顶板分缝位置可自行设计,保证了旅客界面的美观性。结束语本文主要针对目前轨道客车平顶板存在样装问题,分析了存在样装问题的原因,通过对其安装结构的优化更改研究,取消平顶板的样装工艺过程,缩短列车的生产周期,节省人力和时间,提高市场竞争力。项目成果带动定位尺寸在车下组装为小框架模块,整体上车组装骨架与骨架之间采用螺栓连接,提升了车辆的稳定性和可靠性,打开顶板检查门,顶板与骨架采用螺栓连接牢固,在车内可视区域设置顶检门,便于顶板安装及功能部件检修维护,调整顶板分块缝隙,使车辆在正常使用条件下能够低维护或免维护优化了功能部件结构,轨道客车平顶板取消样装研究原稿装,与间壁墙板周圈缝隙。这样会带来如下问题,平顶板安装必须在间壁墙板安装完成后进行,安装工序固定,由于车体的制造误差及间壁安装后的安装累计误差......”。

7、“.....间壁墙板为弧面结构时,平顶板与弧面角度配合精度差,受安装工序影响,平顶板上部操作空间狭小,顶板安装时不易操平面度,样装工序取消,提高了组装效率,顶板分缝位置可自行设计,保证了旅客界面的美观性。结束语本文主要针对目前轨道客车平顶板存在样装问题,分析了存在样装问题的原因,通过对其安装结构的优化更改研究,取消平顶板的样装工艺过程,缩短列车的生产周期,节省人力和时间,提高市场竞争力。项目成果带动板安装必须在间壁墙板安装完成后进行,安装工序固定,由于车体的制造误差及间壁安装后的安装累计误差,平顶板安装尺寸无法保证,间壁墙板为弧面结构时,平顶板与弧面角度配合精度差,受安装工序影响,平顶板上部操作空间狭小,顶板安装时不易操作。优化后的顶板安装结构针对上述原因,对顶板的安装结,原来间壁需要拆卸的话需要先将平顶板拆卸,改后的结构,两者是独立的,各单元部件可独立拆卸更换。结构分析顶板安装于间壁上方......”。

8、“.....顶板实现最大限度的开闭,便于检修和维护顶板内部各功能元件顶板的安装强度增加,由原来的间壁连接更改为次骨架连接,调整量增大,客车内部都有大圆弧的间壁墙造型,大圆弧结构手配件制造水平限制,无法和图纸理论尺寸匹配,导致平顶板的弧度与间壁墙板的圆弧弧度对接不准。现有的顶板安装结构图图为现有平顶板的安装结构及示意图,平顶板位于间壁墙板下部,通过骨架与间壁墙板连接安装,与间壁墙板周圈缝隙。这样会带来如下问题,平牢固,在车内可视区域设置顶检门,便于顶板安装及功能部件检修维护,调整顶板分块缝隙,使车辆在正常使用条件下能够低维护或免维护优化了功能部件结构,采用标准化的门锁及折页,提高了车辆产品的标准化通用化水平,避免了技术垄断。为了验证此方法的有效性,跟踪统计了动车组辆,每辆车有平顶板块,通了车体噪音震动等多学科协同研究......”。

9、“.....轨道客车平顶板取消样装研究原稿。分析平顶板安装结构,发现平顶板的安装位置和尺寸配合完全取决于间壁墙的安装尺寸和形式,车体制造时允许存在米长度内存在的制造误差,平顶板安装于车内采用标准化的门锁及折页,提高了车辆产品的标准化通用化水平,避免了技术垄断。为了验证此方法的有效性,跟踪统计了动车组辆,每辆车有平顶板块,通过对平顶板安装结构的分析梳理,对比安装前后的工艺性,基本解决了安装累计误差对顶板安装的影响,解决了因空间狭小造成的不易操作安装,保证了平顶板安装域其次,间壁墙板的安装位置不能完全精确,平顶板又是安装于间壁墙板上,导致间壁的安装累积误差也留给了平顶板安装为突显客车的质量与档次,现代越来越多的客车内部都有大圆弧的间壁墙造型,大圆弧结构手配件制造水平限制,无法和图纸理论尺寸匹配,导致平顶板的弧度与间壁墙板的圆弧弧度对接不准。降便于顶板缝隙调整与其他部位接口清晰明确......”。