1、“.....结果如缘和断裂片分别标记为和。在体式显微镜下观察及轮缘断口,见图。及轮缘裂纹均起源于轮缘的内表面,呈线源特征扩展楞线明显,至轮缘外表面时断裂,扩展区与瞬断区分界明显。在轮缘人为打断的断口上存在许多孔洞,见图。上还存在处由裂纹表面向内部扩展的附件,在应力作用下,裂纹出现分叉。歼型飞机轮缘裂纹分析原稿。图轮缘宏观形貌将轮缘沿裂纹打开,打开后的轮缘和断裂片分别标记为和。图轮缘断口微观形貌轮缘尺寸检查为了检查和轮缘的壁厚,从轮缘横截面上随机选取几处进行厚度测量,结果如图所示。要原因轮缘厚度偏低以及材质中较大的夹杂物对轮缘的失效具有促进作用建议优化轮缘的设计方案,保证轮缘材料厚度,并严格控制轮缘材料质量及调质工艺在体式显微镜下观察及轮缘断口,见图。及轮缘裂纹均起源于轮缘的内表面,呈线源特征扩展楞线明显歼型飞机轮缘裂纹分析原稿用,但不是导致轮缘失效的主要原因......”。

2、“.....轮缘材料的厚度偏小,尤其在轮缘拐角处的厚度已经超出的规定厚度的下限。同时,轮缘上下表面之间的高度小于图号要求。当襟翼滑轮滑到行程终点时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将,便会导致轮缘边缘的开裂,并使裂纹在以后的飞行过程中沿着薄弱区扩展。这是导致轮缘断裂的主要原因。综上所述,轮缘的失效性质为疲劳断裂轮缘结构设计不合理是导致轮缘失效的主要原因轮缘厚度偏低及材质中的较大夹杂物对轮缘的失效有促进作用。建议优有所降低,脆性增加。另外,轮缘材质中存在较多的大尺寸夹杂物,这些夹杂物会在应力作用下产生应力集中,促进裂纹的产生和扩展。但考虑到材料设计时的安全系数,上述因素不足以引起轮缘的失效。总体而言,轮缘的材料不符合要求,这在定程度上对断裂有促进作总体而言,轮缘的材料不符合要求,这在定程度上对断裂有促进作用,但不是导致轮缘失效的主要原因。通过测量表明,轮缘材料的厚度偏小......”。

3、“.....同时,轮缘上下表面之间的高度小于图号要求。当襟翼滑轮滑到行程终点征,扩展区主要为类解理形貌瞬断区为韧窝形貌。综合以上结果可以判定,轮缘的断裂性质为疲劳断裂。失效原因分析轮缘材质为,经调整处理后组织应为回火索氏体,这与金相观察到的组织致。材料的硬度略微超出了规定要求,这可能是由于回火过程时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将承受较大的阻力,同时受到飞机振动及气流扰动的影响,轮缘受到滑轮的压应力将更大。而距离滑轮行程终点处即为轮缘的边缘,此处轮缘厚度更小,因而承受的应力也更大。当应力超过材料的强度时图轮缘基体夹杂物对轮缘的横截面试样经过磨抛并用硝酸酒精侵蚀后的金相组织如图所示。由图可见,经调质处理后,轮缘的组织均为保留有马氏体位相的回火索氏体另外,马氏体板条及奥氏体晶界较明显。图轮缘金相组织硬度检查在试样表面测试其维氏硬度......”。

4、“.....发现其两件轮缘出现裂纹。飞机襟翼通过内外两条滑轨安装在机翼上,滑轨上下两面为滑道。每块襟翼的两端各装有两组滑轮架。前滑轮架装有个滚子轴承,后滑轮架上装有两个滚子轴承。滚子轴承装在滑轨滚道内。此轮缘的弱区扩展。这是导致轮缘断裂的主要原因。综上所述,轮缘的失效性质为疲劳断裂轮缘结构设计不合理是导致轮缘失效的主要原因轮缘厚度偏低及材质中的较大夹杂物对轮缘的失效有促进作用。建议优化轮缘设计,可以适当增加轮缘的长度,使滑轮的行程终点远离轮化轮缘设计,可以适当增加轮缘的长度,使滑轮的行程终点远离轮缘边缘,保证轮缘材料厚度并舍弃轮缘边缘厚度逐渐减小的设计方案同时,严格控制轮缘材料冶金质量及轮缘的热处理工艺。结束语轮缘的失效性质为疲劳断裂,轮缘结构设计不合理是导致轮缘断裂的主时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将承受较大的阻力......”。

5、“.....轮缘受到滑轮的压应力将更大。而距离滑轮行程终点处即为轮缘的边缘,此处轮缘厚度更小,因而承受的应力也更大。当应力超过材料的强度时用,但不是导致轮缘失效的主要原因。通过测量表明,轮缘材料的厚度偏小,尤其在轮缘拐角处的厚度已经超出的规定厚度的下限。同时,轮缘上下表面之间的高度小于图号要求。当襟翼滑轮滑到行程终点时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将可以判定,轮缘的断裂性质为疲劳断裂。失效原因分析轮缘材质为,经调整处理后组织应为回火索氏体,这与金相观察到的组织致。材料的硬度略微超出了规定要求,这可能是由于回火过程中回火温度较低或回火时间较短造成的,这就导致了材质的韧性会歼型飞机轮缘裂纹分析原稿作用为与相连的滑轮在轮缘内滑动,改变襟翼的运动方向。轮缘材质为,调质处理,表面镀镉钝化。图和轮缘内表面高度金相检查从轮缘的横截面上取样抛光,检查其夹杂物情况,如图所示......”。

6、“.....其中较大的约有用,但不是导致轮缘失效的主要原因。通过测量表明,轮缘材料的厚度偏小,尤其在轮缘拐角处的厚度已经超出的规定厚度的下限。同时,轮缘上下表面之间的高度小于图号要求。当襟翼滑轮滑到行程终点时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将促进作用建议优化轮缘的设计方案,保证轮缘材料厚度,并严格控制轮缘材料质量及调质工艺图和轮缘内表面高度金相检查从轮缘的横截面上取样抛光,检查其夹杂物情况,如图所示。和轮缘基体上都存在许多大小不等的夹杂物,其中较大的约有。关键词轮缘蚀后的金相组织如图所示。由图可见,经调质处理后,轮缘的组织均为保留有马氏体位相的回火索氏体另外,马氏体板条及奥氏体晶界较明显。图轮缘金相组织硬度检查在试样表面测试其维氏硬度,结果如表所示。按照黑色金属硬度及强度换算值换算成强度值分缘边缘......”。

7、“.....严格控制轮缘材料冶金质量及轮缘的热处理工艺。结束语轮缘的失效性质为疲劳断裂,轮缘结构设计不合理是导致轮缘断裂的主要原因轮缘厚度偏低以及材质中较大的夹杂物对轮缘的失效具有时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将承受较大的阻力,同时受到飞机振动及气流扰动的影响,轮缘受到滑轮的压应力将更大。而距离滑轮行程终点处即为轮缘的边缘,此处轮缘厚度更小,因而承受的应力也更大。当应力超过材料的强度时承受较大的阻力,同时受到飞机振动及气流扰动的影响,轮缘受到滑轮的压应力将更大。而距离滑轮行程终点处即为轮缘的边缘,此处轮缘厚度更小,因而承受的应力也更大。当应力超过材料的强度时,便会导致轮缘边缘的开裂,并使裂纹在以后的飞行过程中沿着薄有所降低,脆性增加。另外,轮缘材质中存在较多的大尺寸夹杂物,这些夹杂物会在应力作用下产生应力集中,促进裂纹的产生和扩展。但考虑到材料设计时的安全系数......”。

8、“.....总体而言,轮缘的材料不符合要求,这在定程度上对断裂有促进作如表所示。按照黑色金属硬度及强度换算值换算成强度值分别为和。而工艺要求为热处理至。可见,两个轮缘的硬度值均略超出了工艺要求。分析与讨论宏微观的观察结果表明,两个轮缘的断口基本致断口源区无氧化腐蚀特别为和。而工艺要求为热处理至。可见,两个轮缘的硬度值均略超出了工艺要求。分析与讨论宏微观的观察结果表明,两个轮缘的断口基本致断口源区无氧化腐蚀特征,扩展区主要为类解理形貌瞬断区为韧窝形貌。综合以上结果歼型飞机轮缘裂纹分析原稿用,但不是导致轮缘失效的主要原因。通过测量表明,轮缘材料的厚度偏小,尤其在轮缘拐角处的厚度已经超出的规定厚度的下限。同时,轮缘上下表面之间的高度小于图号要求。当襟翼滑轮滑到行程终点时,轮缘会受到滑轮较大的压应力。尤其在起飞或降落时,襟翼将裂纹,见图由此可以推断,裂纹的扩展方向为由左向右......”。

9、“.....沿着楞线向里扩展。当扩展至滑轮终点位臵附件,在应力作用下,裂纹出现分叉。歼型飞机轮缘裂纹分析原稿。图轮缘基体夹杂物对轮缘的横截面试样经过磨抛并用硝酸酒精侵有所降低,脆性增加。另外,轮缘材质中存在较多的大尺寸夹杂物,这些夹杂物会在应力作用下产生应力集中,促进裂纹的产生和扩展。但考虑到材料设计时的安全系数,上述因素不足以引起轮缘的失效。总体而言,轮缘的材料不符合要求,这在定程度上对断裂有促进作两个轮缘的板材壁厚大多在以下,只有部分区域达到了。相应的零件图号要求为壁厚,装配时允许锉修外缘保证最小壁厚。因此,轮缘壁厚整体偏小,部分拐角处已超出规定的下限。歼型飞机轮缘裂纹分析原稿。图轮缘宏观形貌将轮缘沿裂纹打开,打开后的轮,至轮缘外表面时断裂,扩展区与瞬断区分界明显。在轮缘人为打断的断口上存在许多孔洞,见图。上还存在处由裂纹表面向内部扩展的裂纹,见图由此可以推断......”。