1、“.....通过过程模拟对产品坯料尺寸及拉延筋参数设臵进行了优化分析,从而为后期的模具制作提出参考意见。并且,本文也通过分析研究,得出了塑料翼如图所示。采用单动拉延模式,材料,材料厚度。图翼子板重力状态示意图模拟分析结果,如图所示。从分析结果及成型极限图可以看出,开裂比较严重,需重新调整。探析冲压汽车翼子板成型工艺原稿。结束语总而言之,随着我国经济的飞速发展,人们生活质量的提高,各界人士对汽车的质量价格等方面越发关注。本文主要分析了冲压翼子板的成型工艺,结合其结构特成型工艺和喷涂工艺,注塑成型工艺的稳定性比模压成型工艺更好。探析冲压汽车翼子板成型工艺原稿。工艺补充面设计工艺补充面设计的重点是考虑后续工序如修边翻边的可实施性,然后考虑材料的局部流动情况及其对拉延的影响。凸模圆角半径和凹模圆角半径是其个重要参数......”。

2、“.....塑料材料在受到轻微撞击的时候不容易出现变形的情况,后期进行维护的时间费用更加低廉。塑料翼子板设计与装配要求选择材料和工艺根据在制造塑料翼子板的时候的材料选择,具体的成型方式分为两种,分别是注塑成型和模压成型。在选择模压成型工艺的时候,比较适合的材探析冲压汽车翼子板成型工艺原稿始载荷通过圆球刚体作用于翼子板危险区域上时图,翼子板的最大变形量。将冲击载荷作用于翼子板的危险区域时图翼子板的最大变形量。将的工作载荷持续作用在翼子板上图,最大应力为。最大弹性变形量为,没有不可恢复的塑性变形产生,故满足翼子板外板的刚度和抗凹性的性能要求。工艺设计本文就以汽车翼子板作为实例进行研究,对翼子质量相应有所降低,在定程度上可以有效减少油耗。对目前国际上要求的节能减排满足要求在装配塑料翼子板的时候,对精度要求比较低,在协调性和互换性上有更突出的优势......”。

3、“.....塑料翼子板可以设计成模块,这样就能够直接在车身上进行装配,大大降低了工作时间,也在定程度上提高了整车装配的精度,使车身的装配效率得到提高相比较传统的载荷按作用性质不同分别作为仿真的初始条件,计算翼子板的变形量。仿真结果分析图翼子板刚度和抗凹性仿真在翼子板的刚度和抗凹性仿真中,以直径为的圆球刚体模型为施力结构,将该刚体模型加载到翼子板受力后的危险区域中间最大无支撑区域,定义翼子板外板与圆球刚体模型表面的接触摩擦因数为,图为仿真后得到的刚度和抗凹变形云图。将初状与尺寸是拉延的关键,根据翼子板的结构特点,初步设计坯料形状与尺寸,如图所示。图翼子板成型性分析结果及成型性极限示意图塑料翼子板使用现状塑料翼子板材料主要包括大类,分别是尼龙丙烯腈丁烯苯乙烯共聚物聚苯醚复合材料玻璃纤维复合材料碳纤维复合材料。我国已经有部分厂家将传统的金属钣金结构进行替换,使用上述的种材料制造作,......”。

4、“.....如图所示。采用单动拉延模式,材料,材料厚度。图翼子板重力状态示意图模拟分析结果,如图所示。从分析结果及成型极限图可以看出,开裂比较严重,需重新调整。探析冲压汽车翼子板成型工艺原稿。工艺补充面设计工艺补充面设计的重点是考虑后续工序如修边翻边的可实施性,然后考虑材料的局部流动情况及其对为翼子板。我国开始制造和应用的塑料翼子板,对此研究的时间还比较短,虽然成型技术不是特别复杂,但是由于厂家和消费者对此没有深刻的认识,导致实际的应用状况不是特别理想,这也在定程度上导致推广塑料翼子板的工作比较困难。相较于传统的金属钣金结构来说,塑料的翼子板具有以下几个优势相比较金属翼子板来说,塑料翼子板的质量要轻接近半的重量,整车的整备结束语总而言之,随着我国经济的飞速发展,人们生活质量的提高,各界人士对汽车的质量价格等方面越发关注。本文主要分析了冲压翼子板的成型工艺......”。

5、“.....制定了相应的工艺方案。总结了影响冲压翼子板成型的因素。通过过程模拟对产品坯料尺寸及拉延筋参数设臵进行了优化分析,从而为后期的模具制作提出参考意见。并且,本文也通过分析研究,得出了塑料翼永久变形小于翼尖刚度要求大于。将性能要求中的工作载荷按作用性质不同分别作为仿真的初始条件,计算翼子板的变形量。仿真结果分析图翼子板刚度和抗凹性仿真在翼子板的刚度和抗凹性仿真中,以直径为的圆球刚体模型为施力结构,将该刚体模型加载到翼子板受力后的危险区域中间最大无支撑区域,定义翼子板外板与圆球刚体模型表面的实际特征,选择的实施工艺是落料拉延修边侧修边冲孔冲孔侧冲孔侧翻边侧整形冲孔翻边侧翻边侧整形。下图是翼子板工艺排布示意图。第工序为落料,第工序是拉延成形,第工序为修边侧修边冲孔,第工序为冲孔侧冲孔侧翻边侧整形,第工序为冲孔翻边侧翻边侧整形......”。

6、“.....使用塑料翼子板子和制作成型模具上成本更低,适当的增加整车塑料件数量,能够有效减少整车的生产成本塑料材料有更大的弹性模量,相比较传统的金属材料来说有更强大的抵抗冲击载荷能力,有更高的安全性能塑料材料更容易成型。相比较金属材料的结构复杂性来说,塑料材料无论是在平整度的要求上,还是对于曲面光顺性的要求,都要比金属材料更低为翼子板。我国开始制造和应用的塑料翼子板,对此研究的时间还比较短,虽然成型技术不是特别复杂,但是由于厂家和消费者对此没有深刻的认识,导致实际的应用状况不是特别理想,这也在定程度上导致推广塑料翼子板的工作比较困难。相较于传统的金属钣金结构来说,塑料的翼子板具有以下几个优势相比较金属翼子板来说,塑料翼子板的质量要轻接近半的重量,整车的整备始载荷通过圆球刚体作用于翼子板危险区域上时图,翼子板的最大变形量。将冲击载荷作用于翼子板的危险区域时图翼子板的最大变形量......”。

7、“.....最大应力为。最大弹性变形量为,没有不可恢复的塑性变形产生,故满足翼子板外板的刚度和抗凹性的性能要求。工艺设计本文就以汽车翼子板作为实例进行研究,对翼子体网格,将划分好网格的翼子板模型导入静态分析环境中。按照表的力学性能,在材料库中定义仿真中翼子板材料的本构模型。翼子板的性能要求如下翼子板外板的初始刚度,受到垂直于翼子板的冲击载荷后变形小于抗凹性受到垂直于翼子板的工作载荷持续作用后永久变形小于翼尖刚度要求大于。将性能要求中的工作探析冲压汽车翼子板成型工艺原稿接触摩擦因数为,图为仿真后得到的刚度和抗凹变形云图。将初始载荷通过圆球刚体作用于翼子板危险区域上时图,翼子板的最大变形量。将冲击载荷作用于翼子板的危险区域时图翼子板的最大变形量。将的工作载荷持续作用在翼子板上图,最大应力为。最大弹性变形量为,没有不可恢复的塑性变形产生......”。

8、“.....翼子板的最大变形量。将冲击载荷作用于翼子板的危险区域时图翼子板的最大变形量。将的工作载荷持续作用在翼子板上图,最大应力为。最大弹性变形量为,没有不可恢复的塑性变形产生,故满足翼子板外板的刚度和抗凹性的性能要求。工艺设计本文就以汽车翼子板作为实例进行研究,对翼子对数字模型进行网格划分,网格单元尺寸为,网格形状为面体网格,将划分好网格的翼子板模型导入静态分析环境中。按照表的力学性能,在材料库中定义仿真中翼子板材料的本构模型。翼子板的性能要求如下翼子板外板的初始刚度,受到垂直于翼子板的冲击载荷后变形小于抗凹性受到垂直于翼子板的工作载荷持续作用后塑料翼子板汽车与配件,程章,朱平,冯奇,等碳纤维复合材料汽车翼子板优化设计研究汽车工程学报,于忠娟关于塑料翼子板的设计探讨汽车实用技技术刘祖委塑料翼子板的发展与应用汽车工艺与材料,......”。

9、“.....只有在汽车发生碰撞时会受到来自各个方向的冲击载荷。由于汽车碰撞时传递至翼子板的载荷比较复杂,仿真中将工作载荷进行了简化并对其结构进行静应力分析。选取壳单元进行建模并利用为翼子板。我国开始制造和应用的塑料翼子板,对此研究的时间还比较短,虽然成型技术不是特别复杂,但是由于厂家和消费者对此没有深刻的认识,导致实际的应用状况不是特别理想,这也在定程度上导致推广塑料翼子板的工作比较困难。相较于传统的金属钣金结构来说,塑料的翼子板具有以下几个优势相比较金属翼子板来说,塑料翼子板的质量要轻接近半的重量,整车的整备板进行了冲压成型工艺排布,并通过软件对翼子板开展模拟分析的工作。依照得出的分析结果......”。