1、“.....查资料图，取则故水的流动属于稳定湍流，有良好的冷却效果。冷却回路压降计算式中水在时的密度，冷却回路因孔行变化或改变方向引起的局部阻力的当量长度，型腔中有次转弯，得该压力远小于般自来水的压力，故该方案可靠。排气系统型腔得浇注系统产生的气泡常分布在与浇口对应的位置熔体中水分蒸发产生的气泡呈不规则分布熔体分解产生的气泡主要分布在厚壁部分。可据此判断气泡来源。排气方式很多利用分型面排气利用型芯与模板的配合间隙排气利用推杆或侧型芯的间隙排气开设排气槽。本设计用分型面排气。动模垫板推杆固定板推板动模座板导柱导套图推出机构导向示意图导向机构导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位和导向作用。主要有导柱导向和锥面导向两种形式......”。

2、“.....导向精确，定位准确，并具有足够的刚度强度和耐磨性。模具的安装及调试模具的安装图模具总装图模具总装图见总装图模具的装配按图纸要求检验各装配零件。加工定模板的外形以定模板的大面为基准，用插床精加工四周四边保持垂直度。镗线切割用穿线孔按精插后的外形，求得型腔的实际中心尺寸和，钳工画线，铣制平台尺寸镗孔用，镗制穿线孔。以穿线孔为基准，线切割型腔安装孔。加工台肩尺寸，深。在型腔上装上密封圈，并将型腔压入定模板。型腔压入模板小部分时，用百分表校正其位置，当调整位置正确后，再将型腔全部压入模板。在定模模仁和型腔上加工限位钉孔并压入圆柱头螺钉。将主流道衬套压入型腔。在动模座板上加工出定位环孔以及主流道衬套孔。将定位环与定模座板用平行夹头夹紧，加工螺钉孔。然后分别在定位环上加工沉孔在定模座板上加工螺纹。将定模座板与定模模仁用平行夹头夹紧，加工螺纹孔......”。

3、“.....将定模模仁定模座板定位环用螺钉紧固。同步骤，在动模板上找出实际中心位置，并线切割出型芯安装孔与台肩。在冷却水套上装入密封圈。同步骤，装入型芯冷却水套。配钻出型芯与动模模仁型芯与冷却水套的防转销孔并压入防转销。将动模模仁与个导轨压块用平行夹头夹紧并在相应位置钻出螺纹孔，之后分别加工出沉孔与螺纹。将推杆固定板凸模固定板动模模仁，用平行夹头夹紧，并加工出复位杆孔，之后加工深孔。将凸模固定板推杆固定板推板动模座板用平行夹头压紧，加工出导柱孔。拆下动模垫板，加工导柱孔台肩。将凸模固定板与推杆固定板用平行夹头夹紧后，加工出连接杆孔，拆下推杆固定板并在其上加出连接杆台肩。在推板与推板固定板上配钻出相应的螺纹孔。将动模座板垫铁凸模固定板动模模仁用平行夹头夹紧，加工出螺纹孔，拆下后分别在动模座板上加工螺孔台肩在动模板上加工螺纹。将螺钉压入凸模固定板。将推板导柱装入推杆固定板......”。

4、“.....在动模模仁中加入定位装置并与凸模固定板合拢，调整推板导柱的位置。在推板中压入导套，并用螺钉将其与推杆固定板紧固，注意调整各零件的位置。在动模座板上装入限位钉。将动模座板垫铁凸模固定板动模模仁用螺钉固定。装配完后进行试模，合格后打标记并交验入库。试模试模是模具生产的最后阶段，此时模具要经受正常工作条件的考验。试模时可能发现各种各样的产品缺陷，要经具体的分析改进注塑条件以求获得满意的质量。如果生产由于产品设计或模具设计制造的问题而产生问题，且不能由注塑条件的调整加以解决就必须修整模具或提交有关人员解决。试模的般过程是先将擦干净的模具按常规安装到注射机上，然后调整合模开模和顶出，在空载情况下合模开模来回活动几下，若没发现模具有异常或不灵活等问题，就开始试打样件。料筒的塑料应符合要求并存放定的量，由注射机加热塑化，打样件时注射量，注射压力锁模力通过试模确定最佳值......”。

5、“.....塑件在注射成型过程中模具动作灵活，操作正常，制品合格，试模工作即告结束。试模时可能出现的问题和解决办法收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成。可能出现问题的原因熔融温度不是太高就是太低。模腔内塑料不足。冷却阶段时接触塑料的面过热。流道不合理浇口截面过小。模温是否与塑料特性相适应。产品结构不合理加强进度过高，过厚,明显厚薄不。冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。补救方法调整射料缸温度。调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。增加注塑量。保证使用正确的垫料增加螺杆向前时间增加注塑压力增加注塑速度。检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。降低模具表面温度。矫正流道避免压力损失过大根据实际需要，适当扩大截面尺寸。根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。在允许的情况下改善产品结构。设法让产品有足够的冷却......”。

6、“.....这与厚度有关，而且常因塑料收缩开注塑件中心而引起。可能出现问题的原因模具未充分填充。止流阀的不正常运行。塑料未彻底干燥。预塑或注射速度过快。些特殊材料应用特殊的设备生产。补救方法增加射料量。增加注塑压力。增加螺杆向前时间。降低熔融温度。降低或增加注塑速度。例如对非结晶体类的塑料要增加速度。检查止逆阀是否裂开或无法运作。应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具注塑机塑料组合的生产能力。可能出现问题的原因输入射料缸内的塑料不均。射料缸温度或波动的范围太大。注塑机容量太小。注塑压力不稳定。螺杆复位不稳定。运作时间的变化溶液黏度不致。注射速度流量控制不稳定。使用了不适合模具的塑料品种......”。

7、“.....补救方法检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。检查是否劣质或松脱的热电偶。检查与温度控制器起使用的热电偶是否属于正确类型。检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。检查是否的进料设定。保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于的变化。检查运作时间的不致性。使用背压。检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低。选择适合模具的塑料品种主要从缩率及机械强度虑。重新调整整个生产工艺。制品表面有波纹或银丝可能出现问题的原因塑料含有水分和挥发物料温太高或太低注射压力太小流道和浇口的尺寸太大嵌件预热回温度太低制品内应力太大。浇口被粘着注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。可能出现问题的原因注口套与射嘴没有对准......”。

8、“.....射嘴温度太低。塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。注口套的圆弧面与射嘴的圆弧面配合不当，出现装似冬菇的流道。流道不够拔出斜度。补救方法重新将射嘴和注口套对准。降低注塑压力。减少螺杆向前时间。增加射嘴温度或用个独立的温度控制器给射嘴加热。增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。矫正注口套与射嘴的配合面。适当扩大流道的拔出斜度。塑件翘曲变形注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。模具填充速度慢。模腔内塑料不足。塑料温度太低或不致。注塑件在顶出时太热。冷却不足或动定模的温度不致。注塑件结构不合理如加强筋集中在面，但相距较远。补救方法降低注塑压力。减少螺杆向前时间。增加周期时间尤其是冷却时间。从模具内尤其是较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中使注塑件慢慢冷却......”。

9、“.....增加塑料温度。用冷却设备。适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动定模的模温致。根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。塑件充填不满注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少些细节。可能出现问题的原因注塑速度不足。塑料短缺。螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。运行时间变化。射料缸温度太低。注塑压力不足。射嘴部分被封。射嘴或射料缸外的加热器不能运作。注塑时间太短。塑料贴在料斗喉壁上。注塑机容量太小即注射重量或塑化能力。模温太低。没有清理干净模具的防锈油。止退环损坏，熔料有倒流现象。补救方法增加注塑速度。检查料斗内的塑料量。检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。检查运作是否稳定。增加熔胶温度。增加背压。增加注塑速度。检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确......”。