1、“.....发现不良点需要及时挂牌。为达成理想状态，必须把区域内所有存在的问题全部挖掘出来挂牌，摘牌，从而达到提高小组全员发现问题的能力。首先，谈下如何分组。般来讲，小组成员在人为宜，这样可以避免吃大锅饭的情况发生。小组区域般视操作或设备来定。般把这个区域的不同班次的所有操作人员分在同组，这样有利于跟踪设备的状态。分好组划分好区域后，就要开始去清扫了。在实施清扫前，必须有个会议，有组长或主管主持。会议的内容包括清扫前的安全教育必要工具和备件的准备清扫分工清扫时间的记录表和清除垃圾量的记录表问题点记录表准备标牌的准备等。其次，在清扫过程中，绝不能只是停留在设备的外部，定要把整个设备环境里里外外做个彻底的清扫，把积累多年的垃圾彻底清除。只有通过这样的清扫，才能发现设备存在的问题，比如螺丝松动了漏油生锈漏气裂纹等等，并把所有的问题点都记录下来。此处由于设备及环境的不同，可能有的人清扫工作量小，有的可能偏大，这就需要体现相互协助的精神，由组长进行适当的调度，做到起开始，起结束。清扫结束后......”。

2、“.....这是重点。这个会议的目的是做些不良点的统计和解决责任人的分工。全面生产维护在公司的实施研究第章在公司的实施过程表公司中的不良点统计表以上可以说是小组的首次集体活动，通过本次活动，小组区域的问题大部分都找出来了，而且通过小组讨论后也基本都有了解决方法，接下来的活动是按计划去解决。由于问题不同，解决的难易程度也不同，所以责任人要跟踪直到解决。对重复发生，解决困难的问题我们还需要单独进行汇总，作为遗留问题放到第二步去解决。最后，小组通过多次这样的活动，制定出三个简单的标准清扫加油点检临时基准，也是最基础的标准。这个步骤活动持续时间般在半年左右，通过半年的时间，尽量把设备及其区域恢复到初期状态新设备安装好后的状态，也就是我们前面提到的理想状态。简单的推进示意图如下第章在公司的实施过程全面生产维护在公司的实施研究图自主维护第步流程图问题根源的分析和采取对策第步骤虽然通过了，但是我们是不是又碰到些重复发生的问题呢现场要想保持理想的状态是不是还是很困难呢原因又是什么呢回到第步骤遗留的问题......”。

3、“.....不难发现，是因为些跑冒滴漏锈的问题没有得到根治重复发生的故障没有做到事先的彻底点检。这些问题其实就是我们要求在第步骤必须先分析归类的发生源和清扫点检加油困难点的问题。明白了这个道理，接下来我们要做的事情也就明确了，那就是必须彻底地解决上述的问题，才能维全面生产维护在公司的实施研究第章在公司的实施过程持住步骤的活动成果。同样，在开展二步骤活动前，我们首先要理解该步骤的活动目的，也有两个方面解决问题要彻底。彻底解决发生源与困难点的问题，从而降低清扫点检加油的时间，轻松维持步骤活动成果逐步提高解决问题的能力。提高员工解决问题的能力，由简单的复原转变到创造性的改善活动，让员工收获改善的乐趣。具体的活动方法如下所述首先，先将目前的这些问题进行分类，即把问题点分成两大块，发生源的问题和困难点问题。针对发生源的问题，要从源头解决，所以定要循着问题的表象步步深挖，直到找到源头。举个简单的例子壳体后道的六工位设备漏油，表象是设备本身或环境有油污，反复清扫，反复污染......”。

4、“.....脏了就扫，这不是解决问题的根本办法，所以我们要找到污染的根本原因再实施有效的对策。沿着油迹，我们发现油是从设备内部流出来的，所以要打开设备，然后我们就比较清楚的看到油是从转动轴甩出来的。那么转动轴为什么会甩出油呢是磨损缝隙增大了油品粘度过低油封坏了等等。这个时候要花费大量的人力物力去验证推测，直到找到真正的原因，这样再采取对策，才能从更本上解决油污的问题。图利用分析方法找根本原因第章在公司的实施过程全面生产维护在公司的实施研究如上图所示，最终的原因找到了，是油封的材质差，容易老化，磨损后起不到油封的作用了。这样我们就可以要求厂家生产适合这个设备转动轴的油封，这就是改善。那么，对于困难点的对策又有哪些呢我们前面已经提到过，困难点主要指清扫点检加油这三个操作在实施的时候有难度，导致小组成员不能按标准去做，或者说要花很大的时间精力去做。那怎么去解决改善这类问题呢比如车床附近的去毛刺设备，经常小铁屑掉到设备的下面，清扫比较困难，针对清扫困难的地方......”。

5、“.....使得在清扫的时候变得方便，后来经过改善，定做了不锈钢托盘，完全解决了铁屑难清理的问题针对点检困难的地方，我们可以做些可视化的改善针对加油困难的地方，我们可以将加油嘴移到开阔点的地方，碰到加油点多的设备，还可以考虑集中式加油，等等。第步骤侧重点是问题点的复原，好比设备生锈了，我们只是去除锈再刷漆，至于为什么会生锈，还没有去考虑，而到了第二步骤，就必须去考虑了。所以在第二步骤，需持续激发了员工思考问题的激情，提高解决问题的能力，这种能力的体现就在于产生了许许多多你意想不到的改善提案。通过第二步骤活动，现场的维持变得轻松了许多，清扫点检加油的时间方法频率可能也都发生了变化，所以必须重新修订这三个临时标准。对于员工的改善提案，要进行表彰和物质的奖励，鼓励员工要永远保持持续改善的心态，没有最好，只有更好。全面生产维护在公司的实施研究第章在公司的实施过程图公司自主维护第二步流程图第章在公司的实施过程全面生产维护在公司的实施研究清洁和润滑标准的制定在第二步的时候......”。

6、“.....那么，为什么我们又要把临时标准的制定特意分解出来，作为的个步骤单独来开展呢原因如下针对设备的维护，虽然我们有了应对的方法清扫点检加油，这三个基本的方法是维持设备正常运转的最低条件。当这些条件不能被遵守时，故障就会随时到访。因此，完全遵守正确的标准是设备走向零故障的前提。因此，为了达到这个目标，必须审视这三大标准的准确性以及被遵守度，这样也就引出了第三步的活动目的通过对前二步标准的重新验证，制定出更为准确的清扫点检加油标准通过些可视化对策的实施，缩短点检加油时间，使标准更容易被遵守并严格监控标准的实施，使员工养成良好的按标准作业的习惯，提高标准的执行力。具体的活动方法如下需要验证的三大标准。对三大标准进行验证。比如说清扫的标准，由于漏油问题的解决，原来每天都要清扫的部位，还需要天天清扫吗每次清扫的时间还会那么长吗显然，通过验证，我们发现时间下降了半甚至更多频率也下降了，周清扫次足够了。机加工的很多设备上螺丝由于用记号笔划了白线，只要远远的看......”。

7、“.....眼就看到设备运行是否正常了设备的外壳变成了透明的玻璃所以不用拆卸就可以看到皮带的状况了，点检时间大大缩短。集中式加油的采用污染源的清除使加油的时间缩短了。通过作业人员的实践区验证，最终由作业人员自己制定出透明认为最合理的标准来，这就是第三步为达成第个活动目的内容。所以，当你通过系列数据来证明，其实员工现在在做这些事情的时候，与原来相比，并没有增加多少工作时间。标准是自己定的，而且工作量又没有增加，也就没有借口不做了。需要监督员工的工作是否做到位。员工是否真的按标准在做这三件事情呢必要的检查是必须的。检查分三个层次第层是小组的组长，检查的频率最高其次是部门主管的检查，包括对清扫点检加油记录的确认，可以是每周或每月次。最高层次是全面生产维护在公司的实施研究第章在公司的实施过程由支柱成长组成的抽查小组，不定期的进行检查。这样做的目的就是希望员工对标准的执行力能够达到。同时我们可以对些遵守状况较差的标准进行重新审视，再次进行对策，力图将不能遵守的原因根除。试想......”。

8、“.....却因为没有人遵守，设备再次恢复到脏乱不堪故障频发的老样子。那是件多么可悲的事情呀。所以最终我们的标准是否得到了很好的执行，才是提高设备运行状况的关键,图公司自主维护第三步流程图第章在公司的实施过程全面生产维护在公司的实施研究员工的自我评估和推进委员会的审核在公司实施每步的过程中,都需要经历自主维护小组成员的预评估,推进委员会的预审核和推进委员会的正式审核表公司审核和评估使用的标准员工在做每步段时间后,至少个月以后,般每两周对本区域进行自我评估次,及时找出问题和对策,及时整改根据公司做的计划表,到了预评估的时间,推进委员会成员到现场进行预评估,每位经理打完分以后,到会议室进行汇总,找出些问题点然后员工继续整改,因为经理往往看到的问题,可能员工没注意般情况下,再整改个月左右,这步就可以最终通过推进委员会的审核了。全面生产维护在公司的实施研究第章实施过程中的相关活动第章实施过程中的相关活动改善提案活动是公司通过定的制度化的奖励措施......”。

9、“.....提高企业管理水平的革新建议。在推进的过程中，首先要在企业中形成良好的改善氛围，创建有利于革新创造的企业文化。设法促进员工广泛积极的参与。是达成这目的的最好方法。而合理化建议，点课，项目改善等都是员工参与的提案活动。合理化建议全员参与是的两大基石之,也是的精髓,提高员工的积极性是保证全员参与的关键。为提高广大员工的积极性,公司采用定期的合理化建议活动。合理化建议是指以提高生产效率及质量提出安全及隐患减少浪费降低成本及加强公司管理，促进公司良好管理及文化建设为出发点的提议。合理化建议应该包括提案及可能的解决方案，单纯的想象和提议不能看作个建议，任何的抱怨不能算合理化建议。合理化建议的处理流程当员工提出建议时应填写合理化建议表，填写后，员工呈交建议给部门直接主管，直接主管将筛选相关建议，即可采纳与不可采纳。对于不可采纳建议，直接主管应及时与建议人沟通，若建议人赞同直接主管的判断，则此项建议不再视为建议，也不执行建议流程。主管将可采纳建议提交给协调员，协调员每月进行汇总......”。