1、“.....要考虑同时凝固的设计原则为达到更好的挤压效果，有时模具设计还须考虑进行双向挤压局部的或整体的再补压锻压。间接挤压铸造方式，能使挤压铸造机产生较大的挤压比压，在铸件凝固过程中产生较大的补缩压力。镁合金汽车轮毂间接挤压铸造的工艺流程如图所示，主要包括合金液浇入压室压射筒上升进入模具压头挤压充型凝固和压头下降开模等几个步骤。其特点是闭式充型，采用低压充型高压凝固的方式铸造高品质的铸件，其挤压压铸的工艺特点，要求铸件设备同时提供较高的锁模力和压射力。黑龙江工程学院本科生毕业设计图汽车轮毂挤压铸造工艺流程为经济稳定地获得高品质的铸件，镁合金汽车轮毂挤压铸造工艺还需要解决以下问题。在熔炼和浇注过程中为合金液提供保护，确保合金液从坩埚到充填型腔是不氧化。将铸造模具预热到合适的温度，防止充型凝固缺陷。浇注过程中，在保证充型的情况下尽可能慢的速度。熔体充型后尽量提供足够的压力强化补缩，最大限度地消除凝固收缩缺陷......”。

2、“.....所以要比较精确地定量浇注。采用漏斗浇注，漏斗需加热至与金属液相近的温度，进行底注，以避免金属液喷溅到模黑龙江工程学院本科生毕业设计具上造成缺陷。挤压铸造是铸锻结合的工艺,其工艺过程是模具的准备清理预热喷涂涂料金属的浇注液态金属的加压压力的保持压力的去除及铸件的取出等。为保证铸件品质,须合理选择挤压铸造工艺参数。涂料涂料的作用是保护模具,提高铸件表面品质和便于从模具内取出铸件。挤压铸造模具受热腐蚀和热疲劳严重,在模具型腔内喷涂涂料,可以减少高温对模具型腔的热冲击,降低模具的热导率,使铸液的热量在充型时损失较小还可使铸液与型腔壁隔开,避免铸液与型腔的粘附和熔焊,减少挤压铸造件与型腔表面的摩擦,有利于脱模和提高铸件的表面品质及模具寿命。由于涂料具有定的退让作用,还可有效防止产生收缩裂纹。选择合适的涂料成份和正确的喷涂方法,是获得优质铸件和提高模具寿命的重要环节。本课题中采用水剂石墨涂料喷涂在模具型腔表面上,其厚度为,过厚会影响铸件表面品质......”。

3、“.....模具温度过低,浇入的液态金属凝固快,结壳厚而加压效果差,不能成形,晶体粗大,同时增加了铸件冷隔,形成柱状晶等缺陷产生的几率,也使涂料喷涂困难。但是过高的模温,会使铸件发生粘模,容易产生热裂纹,影响到铸件的品质,同时也会加速模具表面机械磨损和模具热裂的倾向性,降低模具的使用寿命。因此,控制模具温度在工艺参数中十分重要。对于本轮毂毛坯的挤压铸造模具,凸模模温设定为,凹模模温设定为,工作温度为。模具预热方法采用了预热效率较高的铸液直接预热,为节省能源,供预热模具的毛坯可重复加热使用。充型速度加压速度是指冲头接触到金属液面以后的运行速度,对铸件品质的影响较敏感,因此必须选择合适的加压速度。挤压铸造要求加压速度快点为好。加压速度快时,上模能很快地将压力施加于液态金属上,便于成形结晶和塑性变形。加压速度的控制以不出现液态飞溅金属内部不出现涡流的情况下越快越好。但加压速度过快,铸液流动太快,易引起冲击涡流,容易卷入气体和氧化皮,产生应力裂纹气泡等缺陷。加压速度过慢......”。

4、“.....又会产生浇不足冷隔等缺陷,影响制件内部品质。根据设备技术参数和试验情况,采用在空行程时以大于的速度快速下行,使冲头刚接触到液面时改变为慢速挤压,速度为,直至压力升到保压压力。浇注温度黑龙江工程学院本科生毕业设计浇注温度过高或过低都对合金成形有明显影响,理想的浇注温度是铸液能够充满模腔的最低温度。浇注温度为。为了减少铸液中的含气量和缩孔裂纹的产生,选取较低的温度是有利的,而且挤压铸造是靠压力低速充型,在浇注温度低时,气体易于从铸液内部逸出,易于消除气孔。但浇注温度过低,铸液流动性差,极易凝固,容易产生浇不足冷隔等缺陷。浇注温度过高,会引起晶粒粗大针孔缩孔裂纹等缺陷,模具受热浸蚀也愈严重。加压压力加压的主要作用是消除材料的缩松和气孔及提高其力学性能。压力大小对铸件的力学性能铸造缺陷组织偏析熔点及相平衡等都有直接影响。所以确定成形必须的压强是很重要的。压力大小的选择取决于合金的种类和性质及铸件的大小形状高度等因素。如果比压过小......”。

5、“.....对性能的提高不十分明显,还容易使模具损坏,且要求较大合模力的设备。加压开始时间加压开始时间对于加压效果有很大的影响。当铸液以定的温度注入型腔后,加压应尽早进行,加压时间愈早,制件的伸长率和抗拉强度愈高。这点对于本课题中轮毂这样的壁厚差大的铸件非常重要。因为铸液注入型腔后,在凹模的表面造成硬壳,上模下行时,熔液充满型腔后在硬壳处必定造成冷隔层,这样的冷隔层在铸造过程中是不易清除的,它的存在严重地影响着铸件的品质。本轮毂在挤压铸造时,从铸液注入型腔到加压开始时间不超过。保压时间压力保持时间主要取决于铸件厚度,在保证成形和结晶凝固条件下,保压时间以短为好。但保压时间过短,铸件热节处未完全凝固就卸压,会使热节处不能补缩,铸件内部容易产生缩孔裂纹等缺陷保压时间过长,则铸件温度低收缩应力大,脱型因难,铸件表面品质差,同时也降低了生产率,降低模具寿命。在加压压力小时,制件的强度塑性指标均随保压时间的延续而增加,在加压压力大时,强度指标下降,塑性指标增大......”。

6、“.....保压时间设计为。脱模挤压铸造毛坯卸压后,般应立即脱模,但此时毛坯刚成形,出模温度较高,硬度较低,强行出模易造成毛坯变形,因此在毛坯适当水冷后,压机顶出毛坯进行退模。热处理工艺根据轮毂结构,在挤压铸造后的轮毂底部机械加工出热处理孔,然后进行固溶处理。固溶处理温度对铸件的力学性能影响很大。温度越高,强化元素溶解速度越快,数黑龙江工程学院本科生毕业设计量越多,强化效果越好。但为了防止发生过烧,固溶处理应略低于合金的过烧温度。根据以往的试验结果该合金固溶处理温度为时发生轻微过烧出现复熔球,时严重过烧出现三角晶界,所以设定轮毂固溶处理温度为。模具设计方案模具设计需要结合产品结构与铸造工艺要求，相关文献指出，对挤压铸造模具的设计，般都有如下的要求确保铸件饱满充型，表面光洁度好铸件内部组织致密，局部厚大部位能得到良好的补缩铸件可进行完全的热处理，不出现起泡缺陷确保有高的生产效率，接近或达到压铸工艺的水平。再者......”。

7、“.....除工艺上要采取系列措施外，模具设计要遵循如下的原则液态金属充型速度控制在临界速度以下，般在以下尽量实现层流充型，减少内浇道的折弯和正面阻堵尽量设计良好的排气条件尽量减少料缸中的铸件金属结晶硬壳及涂料卷入铸件中的可能性。为保证铸件品质和工艺的合理性，镁合金汽车轮毂挤压铸造模具需要对的分型面的位置浇道位置与浇道尺寸溢流槽的位置与尺寸和排气槽有型芯的制件，溢流槽应开设在受金属液流冲击的型芯背面，或多股液流汇合之处。因为型芯背面区域是多股金属液的汇合处，是金属液充填过程中被型芯阻碍而形成的死区，同时也是形成气孔夹渣缺陷的地方，在此处布置溢流槽可将气体夹渣导出型腔，防止形成涡流。汽车轮毂挤压铸造过程中，金属液流程的末端为轮辋边缘远离轮辐的侧，在此处动模与侧模的分模面上设置相应的溢流槽，有助于轮毂的成型。排气槽通常布置在溢流槽的后面，特殊情况下，也可单独布置在型腔个部位。排气槽按下述基木原则设置尽量设置在分模面上，以减少制件上的飞边毛刺。当排气量很大时......”。

8、“.....切忌增加深度，以防金属液向外喷溅或堵死排气槽。挤铸镁合金时排气槽深度通常为。宽度为。可利用型芯头或推杆的间隙排除型腔深处的气体。排气槽的总截面积，般不应小于内浇道截面积的，但也不应超过内浇道黑龙江工程学院本科生毕业设计截面积之和。凹模设计凹模是获得液锻件形状和尺寸的重要工作零件，根据液锻方式,同时考虑到液锻件的脱模以及模具加工制造等方面的问题，不能在垂直方向直接脱模,所以将凹模设计成垂直分型式。设计时,应遵守如下原则液锻件易于从模具内取出便于加工各部分壁厚不宜相差太大,以避免热处理时产生变形可分凹模的拼块数目应尽可能少安装要可靠,接合面处要仔细加工,接合面处的轮廓不允许倒角或圆角,以免合金液从接合处飞溅出来或形成毛刺凹模与模板的定位采用导轨的形式连接图凹模凸模设计凸模在挤压铸造中除了形成液锻件的形状和尺寸外,还起着加压液锻的作用。因此，凸模也是液锻模中十分重要的零件之。本凸模设计采用整体式，连接方式为直装式，利用窝座和销定位。上模如图所示，底模的设计将在后面着重介绍......”。

9、“.....决定于模具结构和挤压机封闭高度装配长度，。图上模模板设计模板是挤压模的连接零件，挤压模的所有其它零件，通过螺钉，销钉等零件装在其上，组成套挤压模，在通过模板装在挤压机上。模板的结构形式如图和所示。模板的技术条件模板的上下表面必须保持平行，其平行度偏差按表查出。模板的上下表面有平面度的要求，其平面度允许偏差按表查出。模板的材料为钢。热处理要求为调质处理，硬度为黑龙江工程学院本科生毕业设计图上模板图下模板模具装配设计完各零件后，要进行总体的装配，如图所示黑龙江工程学院本科生毕业设计图模具装配图本章小结本章主要对汽车轮毂的模具结构进行了设计，对模具结构的设计主要是针对其型腔组件，采用了三片两开式开模结构，设计成个上模，个下横和两个侧模。其中通过理论和相关实际经验参数，对模具的浇道溢流槽捧气槽等进行了设计，并对轮毂模具进行了三维建模......”。