1、“.....在载荷集中部位,例如起升机构运行机构的安装部位,分别设置纵横肋板,纵横肋板设置在小车架底部。随后分别将起升机构运行机构的数学模型主要工作为把小车架的构件,梁平台底座以及梯子栏杆参数化处理并对这些构件自动配置相应的工程图。具体步骤如下建立各个模块的维模型和工程图模板,包括涉及的零件部件以及总装的模型通过对梁平台底座以及梯子栏杆的参数化分析,确定需要变化的参数,划分出拓扑层次级参数级参数和从动参数设计与小车架工程图关联的自动配置系统,解决工程视图位置配置尺寸位制造工厂和装卸作业场所开始转向室内,使桥式起重机逐渐占据了主导地位,设置在室内的起重机中,桥式起重机约占。桥式起重机的特点在于它不占用建筑物内的主要地面,却能以极少的物资材料和极为稳定的形态把建筑物内各处当作可能的作业范围,进行高速高效的服务。此外,桥式起重机容易以较低的成本实现各机构的半自动或自动控制......”。

2、“.....桥式起重机相应较大的部位还有小车架的横梁以及覆盖板的中间部位,应力分布较为均匀,说明小车架结构布局基本合理,覆盖板中间部位受力较大主要是起升机构的载荷作用的结果,这部位可以考虑相应增加钢板的厚度。其它部位在工况条件下运行时,受到的载荷偏小,约为,因此,也可以考虑相应的对这些部位的钢板进行减薄处理,达到节省材料的目的。由于小车架整体已经进行了双梁铸造起重机小车架结构优化设计的分析与探讨原稿位较大的载荷。针对这情况,可以采用重新调整小车架起升机构安装位置的办法。应力相应较大的部位还有小车架的横梁以及覆盖板的中间部位,应力分布较为均匀,说明小车架结构布局基本合理,覆盖板中间部位受力较大主要是起升机构的载荷作用的结果,这部位可以考虑相应增加钢板的厚度。其它部位在工况条件下运行时,受到的载荷偏小,约为,因此,也可以考虑相应着对小车架进行了动力学仿真......”。

3、“.....小车架受到的最大应力为,小车架的钢板采用制造,材料的屈服强度为,可以满足小车架在额定工况条件下作业的强度要求从图中我们还可以看出小车架在额定工况下运行时应力集中在主动轮左侧和右侧的覆盖板,这些部位受到的应力数值最大达到,相应力集中在主动轮左侧和右侧的覆盖板,这些部位受到的应力数值最大达到,相对来说该部位较为薄弱,分析原因主要是由于载荷不均匀所致,这部位受到的载荷主要为起升机构的自重吊装工件的重量,由于这两部分的重量过于偏向左侧,导致左侧主动轮受到载荷相应偏大,而安装在小车架支座上的左侧主动轮必然将受到的载荷传递给小车架覆盖板,所以应力就反映出上述部软件内对小车架进行了有限元网格参数化划分处理,从计算时间以及计算精度等因素考虑,把网格点设定为,处理后,小车架单元为。通过对小车架结构模态的分析,获得了小车架在不同激振下的相应频率,小车架在外界激振频率为时......”。

4、“.....小车架起重部位附近发生了扭曲变形。吨桥式起重机的小车的起升机构以及运配置相应的工程图。具体步骤如下建立各个模块的维模型和工程图模板,包括涉及的零件部件以及总装的模型通过对梁平台底座以及梯子栏杆的参数化分析,确定需要变化的参数,划分出拓扑层次级参数级参数和从动参数设计与小车架工程图关联的自动配置系统,解决工程视图位置配置尺寸位置配置焊缝符号位置配置零部件序号位置配置等相关问题。本项目采用了自顶往下行驱动机构采用电动机驱动,电动机频率是被起吊重物运载时会产生左右摆动其频率约为,这表明小车架运行时受到的激振频率与发生共振的激振频率不是倍频关系,小车架在正常的工况条件下运行不会出现共振现象,设计的小车架结构是合理的,安装在小车架上的起升机构运行机构,其安装部位也是合理的。仿真运行通过模拟小车架的实际工况,给小车架施加吨载荷,接起重机的小车参数与建模小车架基本尺寸为......”。

5、“.....吊货物以及搬运,大致确定了小车架上安装起升机构运行机构及相关零件位置尺寸,这些位置尺寸的调整由后续优化工作解决,考虑到要满足小车架抗弯抗扭强度的要求,在载荷集中部位,例如起升机构运行机构的安装部位,分别设置纵横肋板,纵横肋板设置在小车架底部。随后分别将起升机构运行机构的数学模型优化模型的建立参数化设计的介绍参数化设计是指将设计的模型,其尺寸用对应关系表示,而不需要确定具体数值,变化个参数值,将自动改变所有与它相关的尺寸,并遵循约束条件。双梁铸造起重机小车架结构优化设计的分析与探讨原稿。双梁桥式起重机的小车由起升机构运行机构及小车架部分组成,最大起重量为吨。起重机小车架的功能结构主要分成以下个部分梁平台底座柔性体运动仿真分析研究及应用代制造工程,。摘要通过对小车架进行优化设计,优化后的小车架不仅更能满足要求,也增强了小车的使用寿命,机械性能更优于原方案......”。

6、“.....根据小车架功能要求,吊货物以及搬运,大致确定了小车架上安装起升机构运行机构及相关零件位置尺寸,这些位置尺寸的调整由后续优化工作解决,考虑到要满足小对来说该部位较为薄弱,分析原因主要是由于载荷不均匀所致,这部位受到的载荷主要为起升机构的自重吊装工件的重量,由于这两部分的重量过于偏向左侧,导致左侧主动轮受到载荷相应偏大,而安装在小车架支座上的左侧主动轮必然将受到的载荷传递给小车架覆盖板,所以应力就反映出上述部位较大的载荷。针对这情况,可以采用重新调整小车架起升机构安装位置的办法。应力行驱动机构采用电动机驱动,电动机频率是被起吊重物运载时会产生左右摆动其频率约为,这表明小车架运行时受到的激振频率与发生共振的激振频率不是倍频关系,小车架在正常的工况条件下运行不会出现共振现象,设计的小车架结构是合理的,安装在小车架上的起升机构运行机构,其安装部位也是合理的......”。

7、“.....给小车架施加吨载荷,接位较大的载荷。针对这情况,可以采用重新调整小车架起升机构安装位置的办法。应力相应较大的部位还有小车架的横梁以及覆盖板的中间部位,应力分布较为均匀,说明小车架结构布局基本合理,覆盖板中间部位受力较大主要是起升机构的载荷作用的结果,这部位可以考虑相应增加钢板的厚度。其它部位在工况条件下运行时,受到的载荷偏小,约为,因此,也可以考虑相应安装部位也是合理的。仿真运行通过模拟小车架的实际工况,给小车架施加吨载荷,接着对小车架进行了动力学仿真,通过仿真我们获得了小车架处于工况条件下运行的数据。小车架受到的最大应力为,小车架的钢板采用制造,材料的屈服强度为,可以满足小车架在额定工况条件下作业的强度要求从图中我们还可以看出小车架在额定工况下运行时双梁铸造起重机小车架结构优化设计的分析与探讨原稿以及梯子栏杆,其中,梁是小车架的承重件......”。

8、“.....作为承载起重机中小车安全运行的个关键部件小车架应在满足强度和刚度要求的前提下,减少自身的重量,为此,需要对小车架的结构进行优化设位较大的载荷。针对这情况,可以采用重新调整小车架起升机构安装位置的办法。应力相应较大的部位还有小车架的横梁以及覆盖板的中间部位,应力分布较为均匀,说明小车架结构布局基本合理,覆盖板中间部位受力较大主要是起升机构的载荷作用的结果,这部位可以考虑相应增加钢板的厚度。其它部位在工况条件下运行时,受到的载荷偏小,约为,因此,也可以考虑相应梯子栏杆,其中,梁是小车架的承重件,主要承担起升机构和运行机构传递给小车架的载荷平台是小车架中的支承件底座是起升机构与运行机构中的电机减速器制动器等与小车架的联接件梯子是通道栏杆起着安全性保护作用......”。

9、“.....减少自身的重量,为此,需要对小车架的结构进行优化设计。覆盖板构成,将小车架的构件,梁平台底座以及梯子栏杆分别进行模块化处理,然后在软件内对小车架进行了有限元网格参数化划分处理,从计算时间以及计算精度等因素考虑,把网格点设定为,处理后,小车架单元为。通过对小车架结构模态的分析,获得了小车架在不同激振下的相应频率,小车架在外界激振频率为时,以右侧行走轮为轴线发生了翻转式的弯曲变形当外界激振频车架抗弯抗扭强度的要求,在载荷集中部位,例如起升机构运行机构的安装部位,分别设置纵横肋板,纵横肋板设置在小车架底部。随后分别将起升机构运行机构的数学模型导入小车架上初步设定的位置,构建出起重机小车装配的数学模型。双梁桥式起重机的小车由起升机构运行机构及小车架部分组成,最大起重量为吨......”。