1、“.....本例可采用经验估值，取斜导柱的直径。斜导柱的长度可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定取滑块和导滑槽设计由于侧凹的尺寸较小型芯滑块可采用整体式加工增加强度，导滑槽的导滑长度和定位装置的设计可采用经验法，侧向抽芯的抽拔距较小，也无须滑块的定位装置。导柱的设计导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽。带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同尺寸，次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱型导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大......”。

2、“.....所选导柱直径也应愈大。除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。本模具的中心距为,本模具选用型，直径为。选用有肩导柱推出机构设计图如图所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采用顶杆并不会将塑件顶变形,且模具结构简单。图如图所示是采用推管和顶杆联合顶出,顶出平稳,塑件不会变形,但推管与中间的型心想配合,会造成制造和装配上的困然。由以上两种方法的比较不然看出图的方法比图的方法更经济也可以给制造带来方便。成型零件结构设计定模板与动模板的设计本副模具型腔板开设在定模板，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图所示图料选用,硬度在以上。根据分流道与浇口的设计要求，分流道与浇口设在凹模型腔上其结构见上图所示。动模板尺寸根据矩形凹模最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型压力小于......”。

3、“.....也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。外壳注塑模具的有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。型腔总长。总宽总高凸台的中心距形成凸台的型腔的总宽模具符合注塑机的要求注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为,型注塑机模板最大安装尺寸是。由于上述计算的模具闭合高度为，型注塑机的最小模具厚度为，最大模具厚度为。经查资料型注塑机的最大开模行程，满足式子式中制品所用的脱模距离制品高度取出浇注系统凝料必需的长度。模具合模时校核模具开模时校核其中为模具的抽拔距......”。

4、“.....绘制模具总装图和非标零件工作图本模具总装图和非标零件工作图见附图本模具的工作原理模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板起渐渐将分型面打开，与此同时在斜导柱的作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作。当分型面打开到时，动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合侧型心滑块，同时复位杆也对顶杆进行复位。参考文献杨占尧主编塑料注塑模结构与设计北京清华大学出版社王孝陪主编塑料成型工艺及模具简明手册北京机械工业出版社模具制造手册编写组模具制造手册北京机械工业出版社冯炳尧主编模具设计与制造简明手册上海上海科学技术出版社贾润礼......”。

5、“.....结果能保证塑件的尺寸精度查常用塑料的收缩率塑料尼龙的成型收缩率为，故平均我们取为。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取Б。表成型零件尺寸的计算模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔型芯成型的型芯材料选用,硬度在以上成型零部件的制造误差成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差......”。

6、“.....设计时般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的左右，通常取级，综合考虑取级。模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度防止出模后制件发生翘曲，变形冷却系统设计可按下式进行计算设该模具平均工作温度为，用的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为，产量为分钟模。求塑件在硬化时每小时释放的热量为，查有关文献得尼龙的单位热流量为,取求冷却水的体积流量温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面变形尺寸精度力学性能表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从,左右降低到左右，所释放的能量以辐射，对流的方式散发到大气中，其余由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键......”。

7、“.....在湍流下的热传递是层流的倍。在次我选择湍流。冷却水道直径最低流量流量模具闭合高度确定在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定定模座厚度，定模板厚度为，动模板板厚度为，支撑板厚度为，垫块厚度动模座厚度考虑模具的抽芯距。计算模具的闭合高度校核注塑机的开，合模空间模具合模时校核模具符合注塑机的要求模具开模时校核后处理方法采用油﹑水﹑盐水后处理温度后处理时间。说明预热和干燥均采用鼓风烘箱。凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在水中加热......”。

8、“.....分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分面选原则和塑件的成型要求来选择分型面。制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置然后再考虑具体的生产条件包括模具制造的，生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求制品或制品组件含嵌件的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔槽凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便如果制品的安置有两个方案......”。

9、“.....那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构如杠杆的液压的气动的等如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。该塑件为塑料外壳，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示图如图所示取向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。图如图所示取向为分型面，抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第个分型方法，有利于模具成型......”。