1、“.....在这项研究中，塑料注射成型用不同和膜厚度进行。在过程中，通过温度传感器测量正确的位置和模拟也进行调查薄膜效应和温度分布特征。在实验和模拟结果的基础上，可得出结论如下。对于膜，发现热传导阻滞导致在腔内嵌入式薄膜表面的最大温差与模具温差相比，该无薄膜常规注射成型可多达。对于膜，最大是模具温度相差约。随着薄膜厚度从毫米至毫米的增加，迟缓引起的模具温差也会单调增加约。仿真结果与实验测量相吻合。从模拟，熔体膜接口温度可以进行研究。结果发现，当薄膜导热系数从提高至时，在特定的工艺条件下熔体接触温度在薄膜接口可能会降低至。最初的薄膜温度和在融化瞬间也影响到熔融薄膜界面的接触温度，薄膜在低于初始温度约至的情况下也导致较低的熔融薄膜接触温度。致谢作者在此感谢教育部卓越计划膜技术中心，台湾中原大学薄膜研究领域具体项目部的授权和经济支持......”。

2、“.....参考文献，高分子材料科学，，，模具温度控制混合微孔薄膜注塑成型加工，国际通信在传热传质。，，，，，空腔表面涂层对模具温度的变化和注射成型零件的品质的影响，国际通信传热传质。，，，，研究用于模内装饰的薄膜热成型，国际通信传热传质。工程师，汉瑟年。王，对模具的表面温度控制和分析研究使用超薄膜阻热，硕士论文，中原大学，中坜，台湾，六月年。，，，，对模具温度变化过程中的模内装饰工艺的研究，固相萃取安泰克的技术文件，年，高等教育出版社。，，对膜在模内装饰注塑成型的热效应的应用，材料过程加工技术期刊。，，，，，薄膜嵌入成型聚碳酸酯丁苯酶界面特点，第部分酶影响分子量和薄膜厚度，高分子工程科学。，，，分子取向的影响和薄膜基片结晶对苯二甲酸乙二醇酯的界面结合薄膜嵌入塑件，高分子科学的应用杂志。，，薄膜嵌入成型界面特性组成的半结晶和无定形聚合物......”。

3、“.....，，，，，加工条件对薄膜插入成型件翘曲，纤维和聚合物的影响。，，，使用热绝缘聚合物薄膜控制模具温度，以改善部分微孔注射表面质量，国际通讯传热传质。，入口和个毫米大小的开始在结束浇道直径为毫米。的注塑成型条件如表。该注射速度，充填时间，保压压力及保压时间被分别设定为毫米秒，，兆帕，及。调查其相关影响，冷却液温度变化范围为至间增加，由模具温度控制，台湾，而熔融温度为至之间变化，其增长量为。毫米厚度的薄膜和毫米厚的薄膜被用来和附加到旁的模具壁。对模具的温度及影响的相关影响进行了调查。使用的薄膜具有的密度，热导率，Ĵ间，而薄膜具有的密度，热电导率，比热为。三个部分的温度如图所示。在过程中沿模腔方向被选定为参考评估从模具表面温度膜阻燃效果。第个被指定为，在模具和聚合物熔体界面的温度。是大致相同的模具，作为传统的注塑成型无胶片的表面温度，第二个是为......”。

4、“.....很难衡量在指定的接口温度的过程。另个是，温度电影模具接口，在的过程，这是从传统的注塑不同的特殊的温度边界。在这里只能是指定的模拟方法，而和都可以通过实验测量和数值模拟获得。模具表面温度或模具聚合物的界面温度，和薄膜模具温度进行了测量界面从型的温度传感器。两个直径毫米的温度传感器被闪光灯嵌入模腔表面和中心位置模芯表面，以监察在的成型温度变化的过程。图和分别为典型传统射出成型和，减少冷却液温度的增加，而且增加熔体温度。在处理中，对于膜，热电阻的范围是从至的。图显示了类似的趋势和是至的。由于薄膜比膜厚，其热迟缓，预计会比膜更高，因此，热电阻较高。图熔体温度对迟缓引起温度下降的实验结果膜。图的模拟温度曲线图模拟和实测比较，迟缓引起的温度下降冷却液温度变化变化与熔体温度变化。对于熔膜的界面温度，人们需要依靠模拟。图显示了当熔体温度为，冷却液温度为时......”。

5、“.....图所示的模拟与实测比较冷却剂在不同温度下引起迟缓的区别。图描述了各种熔融温度的情况。该模拟结果与实验测量吻合。高价值的模拟〜是因为它最初假定完全融化填充型腔。在现实中，几十秒钟内，迟缓引起温差在减小。图显示了融化薄膜在假设的各种不同的加工条件界面的薄膜导热系数模拟的接触温度。当的薄膜热导率增加至，在熔体膜界面气温的联系可能会降低到。图演示了在迟缓引起的温度下降在熔融温度和冷却液温度时薄膜厚度测量的影响。这里清楚地看到，随着薄膜厚度的增加，热量的迟缓变得明显，也随之增加。最初的薄膜温度和，也会影响熔体膜在接触界面的瞬间融化温度和至间的薄膜模拟，正如图中薄膜的初始温度，也导致较低的熔融膜接触温度。图在不同加工条件下模拟薄膜界面接触熔化温度。图工艺的型腔和型芯的表面温度分布。看上去模芯和模腔温度分布不匹配，是因为该模具由不同的模具组件组成。例如，流道系统的存在......”。

6、“.....也会导致更高的腔面温度。尽管这种不匹配，个是能够识别在上腔有无膜表面最高温度对薄膜的影响。这种情况清楚地显示在图。对于传统的注塑成型，在充模阶段金属熔体接触成型表面时，模具表面温度将上升。对于成型，薄膜阻碍热量进入模具成型表面导致成型表面温度上升缓慢。因此，存在个在模具型腔表面温度最高值，无论成型有无薄膜。在图中，本温差定为迟缓引起的温度下降，即热电阻。图实验测量的常规注塑成型工艺的模具型腔和型芯的表面温度分布。图实验测量的在的曲面注塑工艺的模腔和核心温度廓线表薄膜注射加工系数成型温度熔融温度填充速度保压时间保压压力填充时间图在薄膜嵌入式和常规注射成型的型腔表面因迟缓引起的温度下降在熔体充模结束时的。此外，热分析软件在薄膜注射模通过设置相似的条件根据加工条件被用来模拟薄膜对温度改变的影响。各种薄膜厚度毫米，毫米，及毫米......”。

7、“.....和也进行了模拟。图熔体温度对迟缓引起温度下降的实验结果薄膜。结果与讨论图显示的模具中心温度和模腔表面温度的测量结果差异最终在于熔化填充有无薄膜。这种迟缓引起的温度下降，热电。当薄膜的导热系数增幅从至后，金属薄膜接口温度会改变到。模拟模具温度场可以看出，理论分析与实验结果符合。介绍注射成型是种很有用的聚合物加工方法，因为复杂几何产品在相对较低的成本下迅速生产。注射成型是种循环过程，分为四个阶段即注射，成型，冷却，脱模，伴随着压力和温度的变化。模内成型装饰注塑，或是膜嵌入注塑成型，是种较新的注塑技术，其中融化的高分子聚合物引入腔装饰后，薄膜附在边的型腔上，通常在模具型腔表面。最近，已经采用了生产各种模制品改善表面质量，如汽车室内件，移动电话箱和商标印塑料制品。的主要优势是整合多个制造步骤生产和装饰模部分形成个生产操作......”。

8、“.....而注射成型工艺过程被指定为内成型装饰。有关内成型还包括内成型标记和内成型滚动。薄膜注射模具零件得表面没有任何如丝网印刷或喷漆的后处理，因此相对于常规射出成型是个高度先进的方法。此外，注射的热融化树脂部分加入薄膜导致冷却后薄膜和成型制品之间附着力的增强。另方面，来自热熔胶的热量会使薄膜软化，即薄膜，引起薄膜表面的小螺丝，损害印刷颜色导致不可预料的结果。致热残余应力的变形薄膜部分界面等，对于造型也是富有挑战性的课题。嵌入式薄膜成型工艺的应用还有其他的些目的。热传递在内向空腔的垂直方向上和向表面涂层同样迟缓，因为这层薄膜是附在墙体空腔。此外，传热沿水流路径会形成不同的温度界限薄膜和核心表面没有薄膜。腔中的非均匀传热介绍了整个非均匀温度分布在成型过程中的方向和冷却阶段图。非平衡流动前沿地位，严重翘曲压力零件的属性的其他影响......”。

9、“.....所有这些研究更侧重于加工特性。虽然从插入薄膜的热效应已报道，对模具温度的特点，通过模拟或测量的详细调查尚未报道。这是对了解在界面传热行为模具和熔体聚合物膜模诱导插入的薄膜。后来，人们可以继续履行有关的预言关于残余应力和变形，它是为更好的实际应用的塑料部件的重要的属性。图对膜诱导熔体流动前沿地位不对称原理图非对称融化，温度分布在这项研究中，不对称模具的温度分布方向垂直于空心壁，个膜侧附件是对的处理的关键问题。为了在的注塑成型模具的温度场薄膜效果研究，聚碳酸酯是在不同的注射成型包括冷却液的温度变化条件下，熔体温度，薄膜材料，薄膜厚度，薄膜初始温度。模具的聚合物无片方接口的温度和聚合物膜和膜模片方进行检测实验。为了了解聚合物膜界面温度在加工过程中的变化，热模拟与分析过程进行，实验结果与数值结果进行比对......”。